Aprospect.ru

Агентство недвижимости
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология производства керамического кирпича

Технология производства керамического кирпича

Кирпич керамический (ГОСТ 530—2007) марки «100». Предназначен для кладки наружных и внутренних стен и других элементов зданий и сооружений, а также для изготовления стеновых панелей и блоков. Эти материалы изготовляют из глинистых и кремнеземистых (трепела, диатомита) пород, лессов, а также вторичных продуктов (отходов угледобычи и углеобогащения, зол, шлаков) с минеральными или органическими добавками либо без них.

По способу формирования: изделие пластического формирования

Изготовление полуфабриката из пластичных масс является самым старым и до сих пор весьма распространенным способом керамической технологии.

Процессы пластического формования издавна основывались на использовании соответствующего природного сырья — глин и каолинов, образующих при увлажнении водой тестообразные массы, способнее к пластическому течению, т.е. к изменению формы без разрыва сплошности под влиянием приложенных внешних сил и к ее сохранению после снятия этих усилий.

В керамической технологии и теперь продолжают очень широко попользовать указанные виды природного сырья. Кроме того, все большее применение находят бентониты, т.е. породы, состоящие в основном из наиболее гидрофильных и высокодисперсных частиц глинистого минерала монтмориллонита. Бентониты, добавляемые даже в малых количествах, значительно улучшают формовочные свойства композиций, в составе которых преобладают непластичные минеральные компоненты.

Однако в массах, предназначенных для производства многих видов огнеупоров и технической керамики, присутствие любых глинистых материалов даже в небольших количествах является недопустимым. Поэтому и в технологии пластического формования часто используют безглинистые массы, пластифицированные различными органическими связующими.

В основе процессов пластического формования систем, состоящих из высокодисперсных минеральных частиц и пластифицирующих жидкостей (или суспензий, эмульсий, гелей), лежит целый комплекс весьма сложных физико-химических явлений. Несмотря на большое число выполненных исследований, теоретические основы этих процессов, а также методы оценки формовочных свойств разработаны еще далеко не достаточно. В самом подходе к определению понятий «пластичность» дисперсных систем, к количественной оценке их реологических свойств, и к изучению реальных процессов формования имеются большие расхождения между отдельными группами исследователей.

По типу и размеру: одинарный полнотелый 250?120 ?65 (мм)

По морозостойкости: соответствует марке F «25»

По прочности: Предел прочности на изгиб 2,34 МПа

Предел прочности на сжатие 16,97МПа

2. Способы доставки и разгрузки сырья и полуфабрикатов. Складирование сырья и полуфабрикатов

Сырьем для производства обыкновенного глиняного кирпича является суглинок средней, пылевой коричневого цвета, добываемый в карьере.

Добыча глины производится экскаватором ЭМ-201Б

Транспортировка глины производится автосамосвалом непосредственно в приемный бункер. Глина и необходимые добавки в нужной пропорции подают ленточным транспортером на вальца грубого помола.

Складирование кирпича производится в сушильных сараях. Заполнение сараев осуществляется в определенной последовательности от одного конца сарая к другому.

С целью использования сушильных сараев для складирования производится укладка сухого кирпича в брус-подушку. При необходимости укладку брус-подушки начинают с начала сезона.

3. Технологические процессы производства керамического кирпича и камней

Керамический кирпич и камни производят пластическим прессованием путем экструзии (выдавливания) массы в виде сплошного бруса с последующим разрезанием его на отдельные изделия и методом полусухого прессования сыпучей массы в пресс-формах.

К основным технологическим процессам производства керамического кирпича и камней относятся: добыча сырья и его усреднение, подготовка добавок, корректирующих свойства исходного сырья, составление массы (шихты) путем дозирования компонентов в требуемом соотношении, обработка и подготовка массы для получения полуфабриката сырца, экструзионное или полусухое прессование полуфабриката, сушка и обжиг.

В зависимости от вида и свойств исходного сырья отдельные технологические процессы и применяемое оборудование могут быть различными. При использовании пластичного глинистого сырья его часто обрабатывают при естественной карьерной влажности или с доувлажнением до формовочной относительной влажности 18 20%. Если сырье находится в переувлажненном состоянии, из него предварительно удаляют излишнюю влагу, подсушивая в естественных условиях или в сушильных барабанах, подвергают грубой обработке с удалением камней, вводят при необходимости различные добавки, смешивают их с исходным сырьем и передают на глиноперерабатывающее оборудование

Читайте так же:
Fly iq458 quad кирпич

Значительно засоренное карбонатными (известняковыми) включениями или твердое и трудно размокаемое сырье обрабатывают сухим способом путем высушивания до остаточной влажности 4 . 8% с последующим измельчением в тонкий порошок и затем вводят добавки, увлажняют до формовочной влажности при одновременном смешивании и проминании.

При полусухом способе прессования сырье высушивают до влажности 8 . . . 10 % , измельчают до требуемого зернового состава, смешивают для усреднения влажности и в виде сыпучей массы прессуют из него кирпич.

В особых случаях, когда требуется удалить из сырья карбонатные и другие каменистые включения, обогатить его глинистыми частицами, применяют мокрую обработку. Для, этого распускают сырье в воде до состояния шликера (влажность 40 . 50%), что позволяет осадить крупные каменистые включения, и процеживают через сито для удаления мелких включений. Затем шликер обезвоживают путем распыления в башенных сушилках, из которых получают тонкий сыпучий порошок влажностью 8 . 10%. Из такого порошка или порошка с добавками прессуют кирпич в пресс-формах.

Ниже приведены технологические схемы подготовки и обработки сырья в зависимости от его свойств.

Глины с повышенной карьерной влажностью, превышающей формовочную влажность на 5 . 8% и более, рекомендуется подготавливать по следующей схеме глинорыхлитель?ящичный питатель?ленточный конвейер с магнитным сепаратором?камневыделительные вальцы (ребристые)?ленточный конвейер?сушильный барабан (обезвоживание до формовочной влажности) ? ящичный питатель с бункером ? смеситель лопастной с пароводяным орошением ? дальнейшая переработка зависит то свойств сырья.

В результате такой подготовки получают глину с усредненной требуемой формовочной относительной влажностью 19 . 20% при температуре 40. 45°С и температуре отходящих газов 90 . 100°С.

Рыхлую, запесоченную мало пластичную, быстро размокаемую глину, а также лёссовые суглинки при карьерной влажности, равной или меньшей формовочной, перерабатывают по следующей технологической схеме: ящичный питатель ?камневыделительные вальцы( ребристые) ? лопастный смеситель с пароводяным орошением?вальцы тонкого помола с зазором 3 . 4 мм? шихтозапасник ? вальцы тонкого помола с зазором не более 2 . 2,5 мм? вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных примесей в сырье) ?вакуумный пресс.

Глину средней плотности и пластичности и покрывные суглинки перерабатывают по такой схеме: глинорыхлитель ?ящичный питатель?камневыделительные вальцы (ребристые) ? лопастный смеситель с паропрогревом и увлажнением водой ?бегуны мокрого помола ? вальцы тонкого помола с зазором 3 . 4 мм? шихтозапасник с многоковшовым экскаватором на 7 . 10-суточное вылеживание ?ящичный питатель с бункером ? вальцы тонкого помола с зазором не более 2 . 2,5 мм ? вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных примесей в сырье) ?смеситель с фильтрующей решеткой?вакуумный пресс.

Высокопластичные плотные, или алевролитовые, трудноразмокаемые в воде глины перерабатывают по такой схеме: глинорыхлитель ? ящичный питатель ? зубчатая дробилка ? лопастный смеситель с паропрогревом и увлажнением водой-? бегуны мокрого помола ? вальцы тонкого помола с зазором 3 . 4 мм? шихтозапасник с многоковшовым экскаватором на 7 . 10-суточное вылеживание? ящичный питатель с бункером ? вальцы тонкого помола с зазором не более 2 . 2,5 мм ? вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных примесей в сырье) ? смеситель с фильтрующей решеткой?вакуумный пресс.

Глинистые сланцы, аргилиты в природном виде или в виде отходов обогащения углей с наличием повышенного содержания карбонатных включений ( плусухой способ подготовки сырья с пластическим способом формования сырца) перерабатывают по следующей схеме: приемный бункер? ленточный конвейер с шириной ленты 1 м ? зубчатые вальцы ?ленточный конвейер с шириной ленты 1 м?ящичный питатель? сушильный барабан с шаровой мельницей (или шахтная мельница) ? лопастный смеситель с пароводяным орошением ? лопастный смеситель с пароводяным орошением? глинозапасник башенного типа? вальцы тонкого помола с зазором не более 2 . 2,5 мм? вакуумный пресс.

Читайте так же:
Физические свойства керамического кирпича

Глины с пониженной карьерной влажностью — (полусухой метод изготовления изделий) рекомендуется подготавливать по следующей схеме: глинорыхлител?ьящичный питатель?ленточный конвейер с магнитным сепаратором?камневыделительные вальцы (ребристые) ? ленточный конвейер?сушильный барабан? отбор крупных и влажных фракций? вальцы дырчатые ? возврат в сушильный барабан?стержневой смеситель ?бункер запаса порошка ? мешалка смеситель? пресс полусухого формования

Получаемый полуфабрикат-сырец высушивают до необходимой остаточной влажности и обжигают в кольцевых и туннельных печах непрерывного действия.

Тепловая обработка материалов или изделий по технологическим требованиям производства завершается при вполне определенных конечных температурах нагрева. При этом требования к скорости подъема температур могут быть самые различные.

В большинстве случаев в обжиговых печах непрерывного действия происходит постепенный нагрев материалов с увеличенной зоной подогрева (в целях использования тепла продуктов горения топлива). В каждом сечении печи устанавливаются определенные температуры, поэтому печь условно можно разделить на зоны: сушки, дегидратации, декарбонизации, спекания, охлаждения и т. д.

Основным требованием обжига материалов является нагрев материала до конечной температуры обжига с максимальной скоростью подъема температур.

При плавлении шихтовых материалов в плавильных печах скорость нагрева и плавления материалов должна быть максимальной.

Совершенно другие требования предъявляются к обжигу изделий.

При обжиге керамических огнеупорных изделий требуется не только нагрев до определенной температуры, но также получить изделия высокого качества без изменения формы и без трещин. Здесь режим обжига устанавливается в зависимости от допустимых скоростей нагрева.

В печах периодического действия нагрев изделий сопровождается изменением температур в рабочем пространстве в соответствии с кривой обжига. В этом случае в печи происходит изменение тепловой нагрузки во времени. В непрерывно работающих печах тепловая нагрузка не изменяется во времени, но температура для отдельных зон или участков рабочего пространства печи будет различной. В том и другом случае нагрев изделий происходит по заданному температурному графику, но при разных тепловых режимах.

Тепловой режим печи характеризуется следующими показателями:

тепловой нагрузкой печи, т. е. количеством подводимого тепла в единицу времени;

температурами в рабочем пространстве или в отдельных зонах печи, обеспечивающими необходимую скорость нагрева материала или изделий по заданному графику:

газовой атмосферой в зависимости от требований окислительной или восстановительной среды на различных стадиях процессов нагрева или обжига.

Технология производства строительного керамического кирпича. Пластичный и полусухой способы производства.

При производстве керамического кирпича используется метод полусухого прессования и метод пластического формования, каждый из которых имеет свои достоинства и недостатки. При наличии рыхлых глин и глин средней плотности с влажностью не свыше 23-25% применяют пластический способ переработки глин; для слишком плотных глин, плохо поддающихся увлажнению и обработке с низкой карьерной влажностью (менее 14-16%) — полусухой способ переработки.

Метод полусухого прессования предусматривает предварительное высушивание сырья, последующее измельчение его в порошок, прессование сырца в пресс-формах при удельных давлениях, в десятки раз превышающих давление прессование на ленточных прессах. Преимущества технологии полусухого прессования заключается в том, что спрессованный кирпич-сырец укладывается непосредственно на печные вагонетки и на них высушивается в туннельных сушилках, или же, минуя предварительную досушку, непосредственно поступает на обжиг. Комплексная механизация производства осуществляется проще, чем при методе пластического формования. Однако технология полусухого прессования требует более совершенной системы аспирации на трактах приготовления и транспортирование порошка, использования более высокопроизводительных прессов.

Технологическая схема производства изделий с пластическим способом подготовки массы, несмотря на свою сложность и длительность, наиболее распространена в промышленности стеновой керамики. Метод формования из пластических масс исторически сложился на основе пластических свойств глин и широко используется в керамической технологии. Способ пластического формования позволяет выпускать изделия в широком ассортименте, более крупных размеров, сложной формы и большей пустотности. В отдельных случаях предел прочности при изгибе и морозостойкость таких изделий выше, чем у изделий, полученных способом полусухого прессования из того же сырья.

Читайте так же:
Что можно сделать с айфоном кирпич

При переработке глин в сыром виде схема подготовки сырья несколько проще и экономичней, поскольку нужно меньше перерабатывающего оборудования, следовательно, меньше энергоемкость. Все оборудование более надежно и просто в обслуживании. Температура обжига изделий примерно на 500С ниже, чем у изделий полусухого прессования, что позволяет также снизить энергозатраты на обжиг и в какой-то мере компенсируют высокие затраты на сушку.

Недостатком способа пластического формования является большая длительность технологического цикла за счет процесса сушки сырца, продолжающегося от 1 до 3 суток. Низкая прочность формованного сырца, особенно пустотелого, большая усадка материала при сушке и наличие отдельного процесса сушки затрудняет возможность механизации трудоемких операций при садке сырца на сушку, перекладке высушенного сырца для обжига и совмещения в одном агрегате процессов сушки и обжига.

Поможем написать любую работу на аналогичную тему

Технология производства строительного керамического кирпича. Пластичный и полусухой способы производства.

Технология производства строительного керамического кирпича. Пластичный и полусухой способы производства.

Технология производства строительного керамического кирпича. Пластичный и полусухой способы производства.

Производство кирпича полусухим прессованием

Способ полусухого прессования, применяемый для производства кирпича, в отличие от мокрого способа, не требует сушки и дополнительных, затрачиваемых на проведение сушки, денежных средств. Производство кирпича полусухим прессованием позволяет получать качественный строительный материал, который имеет индивидуальные особенности.

pretОсобенности кирпича, полученного методом полусухого прессования

1. Такой кирпич имеет повышенный объемный вес в сравнении с кирпичом, сделанным по, так называемому, мокрому способу. Такой кирпич весит от 1800 и до 2000 килограмм на каждый кубический метр.

2. Пустотелые кирпичи, изготовленные по данному методу, благодаря меньшему весу позволяют снизить расходы на свою транспортировку. Также стены, выложенные из данного кирпича, примерно на 20% меньше по своему общему весу, чем стены, возведенные из обычных, более тяжелых кирпичей, произведенных мокрым способом.

pretМетод полусухого прессования

Что включает в себя метод полусухого прессованияМетод полусухого прессования кирпича включает в себя следующие основные этапы производства:

1. Дробление глины с помощью вальцевых дробилок.

2. Сушка глины в специальных сушильных барабанах.

3. Перемалывание глины в мельнице.

4. Просеивание перемолотой глины с помощью специальных сит с целью извлечения больших по размеру частиц, которые помешают производству качественного кирпича. Также на данном этапе производится увлажнение массы паром. Это необходимо для последующего прессования.

5. Процесс прессования.

6. Подсушивание сырца. Производится просушивание не всегда. В некоторых случаях данный этап производства пропускается.

Просушивание, а также перемалывание глины производится в аппарате под названием аэробильная мельница. В мельнице глина перемешивается с раскаленными газами. Для производства кирпича полусухим прессованием используются глины, имеющие естественную влажность либо же те глины, которые практически не нуждаются в сушке.

Прессование сырца осуществляется в специальных формах, сделанных из стали. Давление при этом нагоняется до 150 килограмм на сантиметр квадратный. Большинство прессов обладает производительностью от 2000 до 3000 кирпичей в течение одного часа.

Обжиг кирпичей при методе полусухого прессования производится в кольцевых либо туннельных печах. Эти печи имеют газовое отопление. Обжиг производится при температуре около 1000 градусов Цельсия. Если температура обжига будет более низкой, готовый кирпич получиться недостаточно прочным. Также у него будет низкая морозостойкость.

pretУсловия работы с кирпичом

Условия работы с кирпичом, произведенным методом полусухого прессованияПроизведенный по описанной выше технологии кирпич имеет одно основное требование, которое предъявляется к работе с ним. Кирпичи, полученные методом полусухого прессования, очень не любят влаги. Именно по данной причине в процессе строительных работ, производимых с использованием данного вида кирпича, на улице или в помещении непременно должно быть сухо. В противном случае, при большой влажности возникнут проблемы в проведении строительных работ.

Читайте так же:
Чтобы изготовить кирпич нужно

Закономерности полусухого прессования кирпича и пустотелых камней

Формование сырца силикатного и глиняного кирпича полусухого прессования является основным технологическим переделом, в значительной мере обусловливающим качество изделий. Однако изучению закономерностей этого процесса не уделяется должного внимания, а недостаточность достоверной информации затрудняет разработку исходных требований для создания новых высокопроизводительных и экономичных прессов. Развитие теории прессования строительного кирпича имеет существенное значение для совершенствования конкретных технологических процессов на действующих предприятиях.

Для изучения процесса прессования могут быть успешно применены принципы физико-химической механики и закономерности поверхностных свойств дисперсных систем. В результате механической работы из рыхлой сырьевой смеси образуется прессовка — твердое тело, прочность которого обусловлена сближением и когезионно-адгезионным взаимодействием тонкодисперсных частиц и зерен смеси. Прочность сформованного тела пропорциональна числу контактов и силе взаимодействия в зоне контакта, которая определяется наличием на поверхности частиц заряда в виде остаточных молекулярных сил, дефектов структуры, разорванных связей, радикалов и особенно ОН-групп. Последние, легко образуя с водой водородные связи, придают системе эластичность. позволяющую существенно уменьшить силы трения при прессовании.

Выбор оптимальных параметров прессования возник в связи с необходимостью создания новых высокопроизводительных прессов для силикатных и керамических изделий. Существовало мнение, основанное якобы на зарубежном опыте, о необходимости прессования силикатного кирпича при удельном давлении 40—50 МПа, при этом фактору Еремени прессования должного внимания не уделялось. Однако испытания ряда современных зарубежных прессов (Дорстеиер 106/206, ПА-550. Крупп-Пнтертехник) показали другую картину. Установлено , что, обеспечивающие хороший внешний вид, высокую прочность кирпича и возможность формования высокопустотных изделий, эти прессы работают при удельном давлении в пределах 14—22 МПа. Время прессования для механических прессов составляет около двух секунд, а для гидравлических прессов от 3,5 до 8 с. Тот же параметр для отечественных прессов СМ-816 и СМС-152 равен 0,6— 0,7 с.

Длительность приложения нагрузки при прессовании и одновременное увеличение производительности прессов обеспечиваются применением многогнездовых пресс-форм (от & до 16 одинарных кирпичей и 5 или 10 камней двойного формата, прессуемых одновременно). Таким образом, конструирование прессов с повышенным удельным давлением (40—50 МПа) признано ошибочным.

Применение Ауд обеспечивает объективную характеристику процесса прессования и прессового агрегата вне зависимости от вида и размера изделий, их расположения и количества в пресс- форме.

Собственно процессу прессования предшествует засыпка формовочных коробок пресс-форм сырьевой смесью, хорошо дозированной и гомогенизированной, обладающей стабильными свойствами. В этой операции основным является обеспечение равномерной засыпки всех формовочных коробок сырьевой смесью, что достигается путем применения засыпных устройств с мешалками различных конструкций. Наиболее удачными оказались мешалки рамочного типа. Хорошие перспективы имеют устройства для заполнения пресс-форм с использованием вибродобудителей, в том числе и вибрация штампов в период заполнения.

В результате изучения процесса прессования кирпича и камней на гидравлическом прессе (максимальное усилие 6000 кН) с применением методики автоматической записи диаграмм давление — время и осадка — время установлена целесообразность выделения четырех этапов прессования, обладающих индивидуальными характеристиками (рис. 1).

Первый этап — интенсивная осадка смеси при движении штампов в пресс- форме, при этом происходит выравнивание плотности заполнения, что особе важно при применении штампов с пустотообразователями, и уплотнение смеси в коробках. На этом этапе происходит выход основного количества воздуха из смеси (75—80%), он характеризуется небольшим, ко все возрастающим расходом энергии.

Второй этап — образование сырца- кирпича в результате сближения тонкодисперсиых частиц и зерен смеси, заполнения межзернового пространства мелкими частицами и адгезнонно- когезионного взаимодействия. Этот этап прессования характеризуется дальнейшим ростом осадки Vi2 смеси (до 15), интенсивным ростом потребляемой мощности W, давления Р и работы прессования А. В тонкодисперспых смесях в прессовке происходит защемление и сжатие остаточного воздуха, в дисперсной системе возникают упругие напряжения. На этом этапе проявляется положительная роль воды в смеси— наличие на поверхности частиц пленок воды снижает внутреннее и внешнее трение.

Читайте так же:
Средства для защиты кирпича от высолов

Третий этап — время выдержки при максимальном давлении сырца, в течение которого происходит выход остаточного воздуха, смятие и заклинивание частиц, релаксация упругих напряжений, калибровка сырца. Осадка А3 незначительна—1—-15%, усилие прессования максимальное, желательное время 0,5—2 с, прирост работы прессования А3 является незначительным. Наличие третьего этапа, характеризуемого указанной величиной времени, позволяет получать высокое качество изделий при оптимальных величинах удельного давления прессования, равных 10—20 МПа.

Четвертый этап — сброс давления и выталкивание сырца. При недостаточном по времени третьем этапе возникает опасность возникновения остаточной упругой деформации сырца, а также вспучивание и расслоение в результате выхода сжатого воздуха. Усилие выталкивания зависит от ряда факторов: обшей площади боковых поверхностей изделий, коэффициента внешнего трения, влажности и дисперсности сырья, наличия уклона на футеровочных пластинах.

При образовании сырца в глубине пресс-формы, как это имеет место в прессах СМ-1085 и СМК-301, усилие выталкивания возрастает и возникают деструкционные дефекты в изделии. Поэтому наиболее целесообразным является одностороннее прессование снизу и применение верхнего неподвижного контрштампа. При необходимости двухстороннего прессования, что вызывается при использовании тонкодисперсных смесей, например для керамического кирпича, также рекомендуется применять основной ход штампа снизу, а сверху осуществлять подпрессовку на втором и третьем этапах прессования на глубину 5—10 мм.

Внедрение в пресс-форму верхнего штампа на небольшую глубину (до 10 мм) при двухстороннем прессовании, обеспечивающем более равноплотный сырец, не изменяет обшей картины прессования. Теоретические представ лени я об этапах компрессионного прессования относятся как к силикатному, так и керамическому кирпичу. Тенденции современной технологии строительного кирпича обоих видов способом полусухого прессования сближаются. С одной стороны, возникает необходимость прессования силикатного кирпича из тонкодисперсных смесей (золы ТЭС, кварцевые промышленные отходы), а в технологии керамического кирпича полусухого прессования весьма полезную роль может сыграть введение укрупняющих добавок (фракции 0,35—3 мм) техногенного или природного происхождения.

Рассмотренные этапы прессования наглядно проявляются при растянутом во времени процессе, так, для гидравлического пресса типа «Интертехник» при формовании одинарного кирпича он составляет 3—4 с, а для пустотелых камней 5—8 с. Несомненно, что при более сжатом цикле прессования, как это имеет место для механических прессов, выявленные этапы прессования менее четко выражены и могут частично совмещаться Друг с другом.

Ранее установлено, что линии одинакового давления — изобары — при одностороннем компрессионном формовании имеют куполообразную форму. Давление распространяется в вертикальном направлении, и это приводит к появлению и возрастанию сдвиговых усилий в нижней части изобары. При превышении сдвиговыми усилиями силы внутреннего трения нарушается сплошность сырца и возникает отслоение преимущественно угловых его частей (перепрессовка), то есть Р С Р ВЦ ,-гр.

На перепрессовку оказывают влияние следующие факторы. Увеличение скорости приложения нагрузки на втором этапе прессования увеличивает кривизну изобар и, соответственно, величину сдвиговых усилий. Кривизну изобар увеличивает применение смесей пониженной влажности, что также повышает вероятность перепрессовки. Перепреесовки может возникнуть и при уменьшении внутреннего трения, например при излишней влажности сырьевой смеси.

Учитывая, что для каждого пресса существует максимальная величина прессового усилия, например определяемая прочностью его деталей, можно ввести понятие идеальной диаграммы прессования

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector