Aprospect.ru

Агентство недвижимости
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология изготовления кирпича

Технология изготовления кирпича

Уже не первое столетие кирпич – один из самых распространенных строительных материалов. Сегодня керамические изделия производят двумя методами:

  • пластическим формированием;
  • полусухим прессованием.

Их главное отличие в содержании влаги в формовочной массе. Поговорим о способе, применяемом на Черепановском заводе – пластическом формировании.

Кирпичи бывают двух основных типов – полнотелые (не более 13% пустот) и пустотелые (в среднем 25-45%). Ход их получения практически аналогичен. Пустоты образуют керны в выходной части пресса. Такие кирпичи требуют более тщательной подготовки глины.

Производство кирпича условно разделяют на три части:

Первый этап – подготовка сырья

Пластическое формование подразумевает, что глиняная масса содержит 20% влаги. Сырьем для кирпичей являются:

  • глины и суглинки, с содержанием оксида алюминия, магния, карбидов кальция;
  • около 30% добавок (отходы угледобычи, углеобогащения, золошлак).

Глина тщательно перемешивается и измельчается. Кусочки размером 100-150 мм на конвейере уменьшают до 1 мм и удаляют из них каменные элементы. Далее добавляют воду в количестве 18-25% от общей массы и добавки. После того, как состав в смесителе становится однородным, с помощью пресса формируется брус.

Второй этап – резка и сушка

Брус разрезают на изделия, которые и станут будущими кирпичами. До этого им предстоит многоступенчатый процесс сушки:

  • сушка для перемещения влаги к внешней поверхности изделия;
  • испарение влаги в диапазоне от 0 до 150°C с ростом темпа 50-80°C в час (для избегания трещин);
  • ожидание усадки изделия за счет удаленной влаги.

Сырец, имеющий еще 8-12% жидкости, помещают в печь. Он досушивается, и далее температуру начинают постепенно повышать с определенным темпом роста температур.

  • 200-800°C – выделение летучих органических примесей
  • 550-800°C – дегидрация минералов, потеря пластичности, усадка
  • 800°C – ожидание выгорания углерода
  • более 800°C – структурные метаморфозы, равномерный прогрев кирпича
  • снижение температуры и продолжение усадки и деформации

Стадия обжига занимает около 8 часов. В результате получается прочный, не реагирующий на перепады температур, водостойкий лицевой или рядовой красный кирпич. Он хранится на складе в ожидании применения.

Важно отметить, что пустотелый считается более качественным, чем полнотелый кирпич. Он имеет меньшую массу, хорошую теплопроводность, быстрее сушится и равномерно обжигается. Таким образом, снижаются затраты не только при строительстве, но и при производстве.

Наш адрес:
г.Новосибирск, ул. Мичурина, 24
тел./факс: (383) 201-41-10
E-mail: 2011898@mail.ru

Руководитель продаж Суханов Григорий Сергеевич +7-913-910-66-62

Продажа кирпича:

(383) 201-41-10, 201-41-12
Продажа квартир:
(383) 201-41-10,

История кирпича и развитие его производства

древний кирпич

Кирпич является одним из старейших строительных материалов и его применение восходит к глубокой древности. На это указывают постройки, относящиеся к III-II тысячелетию до н.э. Ученым на сегодняшний день не удалось точно найти место первой постройки из кирпича, однако удалось установить, что впервые такие строения стали возводится в Месопотамии, территории, находящейся в междуречье Тигра и Евфрата. И это отнюдь не случайно. Причина – обилие воды, глины и соломы в этом регионе. Именно благодаря этим компонентам местные жители могли быстро воздвигать свои жилища. Технология строительства была проста — строения возводили из соломы, которую затем обмазывали глиной. Под влиянием палящего солнца такие конструкции быстро высыхали, становились твердыми и не пропускали влагу. Эти отличительные свойства глиняных конструкций быстро заметили люди и со временем решили усовершенствовать технологию строительства, чтобы облегчить свой труд. Постройки стали возводится из штучного материала – отформованного бруска, изготовленного из клейкой глины и резаной соломы, которую добавляли для прочности и крепости. Изготовленные таким способом кирпичи под горячими солнечными лучами быстро высыхали и становились твердыми как камень. Постепенно искусственно-созданный глиняный кирпич стал вытеснять из применения натуральный каменный материал. Однако это была еще эра необожженного кирпича или кирпича-сырца.

изготовление кирпича в Древнем Египте

Впервые техника обжига кирпича в печи была освоена в Древнем Египте. Об этом свидетельствуют изображения, сохранившиеся со времен фараонов, на которых запечатлены этапы строительства храмов и домов, в том числе и этап производства кирпича. К примеру, городские стены Иерихона выложены кирпичом, имеющим форму, схожую с современными батонами белого хлеба.

Из Древнего Египта и Междуречья, где обжиг кирпича применялся уже в III-II тысячелетии до нашей эры, технология производства керамического кирпича стала проникать и в другие уголки нашей планеты.

Читайте так же:
Отечественный сайдинг под кирпич

Наибольших успехов в развитии производства кирпича, а также возведения зданий и сооружений из него добились древние римляне и греки. Именно в Древней Греции началось производство плоских обожженных кирпичей, которые назывались плинфами (от греческого слова «plinthos» – «кирпич»). Плинфы – кирпичи с размерами 50х50х4,5 см в Древнем Риме и 30х35х2,5 см в Византии. Производство таких кирпичей велось в деревянных формах. После формовки плинфа сушилась на протяжении 10-14 дней, а затем подвергалась обжигу в печах.

плинфа

Однако около I тысячелетия до нашей эры техника обжига кирпича была забыта из-за трудоемкости и дороговизны производства. Вплоть до IV века массовое строительство сооружений, предназначенных для бедных и средних слоев населения, осуществлялось с помощью кирпича, высушенного под солнечными лучами. Постройки богатых заказчиков возводились из мрамора. Новым толчком к возобновлению массового производства обожженного кирпича стала необходимость быстрого возведения крупных стратегически важных сооружений, например, таких как мосты и крепости, на вновь завоеванных территориях Римской империи.

С началом упадка Римской империи массовое изготовление кирпича на европейском континенте практически остановилось. Возрождение производства кирпича произошло лишь в XI-XII веках по причине стремительного роста и строительства городов (большей частью за счет строительства небольших, всего в 2-3 этажа, жилых домов с торговыми рядами и мастерскими внизу). В эту эпоху появилась фигурная кладка, началось использование кирпича с фигурной поверхностью, покрытого блестящей и прочной глазурью. В XII — XVI веках на территории современной Германии зародился новый стиль в архитектуре – готика. Сооружения готического стиля, как правило, возводились из обожженного керамического кирпича.

Кирпич в России

Храм Петра и Павла в Смоленске , построен из плинфы (ХII век.)

В IV-V столетии в Россию из Византии пришла методика производства глиняного кирпича. Произошло это вследствие крещения Руси в 988 году, так как вместе со священнослужителями из Византии прибыли и строители, привезшие технологию производства кирпичей. Плинфа в те времена являлась главным материалом для строительства храмов, крепостей, теремов и печей. Стоит отметить, что первые мастерские по производству кирпича возникали при монастырях. Однако продукция таких производств практически полностью уходила на нужды самого монастыря.

К XV веку плинфу постепенно начал вытеснять кирпич, близкий по форме и размерам современному – то есть в форме бруска. Как раз на этот период времени и приходится начало расцвета «кирпичного дела» в России. А конкретно все началось со строительства фабрики по производству обожженного кирпича в Москве. Фабрика имела обжиговую печь и по замыслу должна была удовлетворять потребность в кирпиче грандиозную стройку того времени – московский Кремль. В честь итальянского архитектора Аристотеля Фиораванти, запроектировавшего Кремль, такой кирпич прозвали «Аристотелев кирпич». Из такого «глиняного камня», имевшего похожие с современным кирпичом размеры (289х189х67 мм) также были построены стены Новгородского и Казанского кремля, собор Василия Блаженного.

До XIX века технология изготовления кирпича в России была примитивной и довольно трудоемкой. Формовка кирпича велась вручную, сушка производилась исключительно летом, обжиг осуществлялся в малопроизводительных печах. В середине XIX века в технологии производства кирпича произошла настоящая революция. Впервые были применены кольцевые обжиговые печи, а также ленточный пресс, стали использоваться сушилки для кирпича. В это же время в производстве появились глинообрабатывающие машины, такие как бегуны, вяльцы, глиномялки. В это же время для отделения бракоделов от доброкачественных изготовителей была введена система клеймения продукции. Каждый кирпичный завод обзавелся собственным фирменным знаком — клеймом, которое наносилось на кирпич. Все эти факторы позволили вывести выпуск кирпича на качественно новый уровень.

Новгородский кремль

В 1847 году появился первый стандарт по выпуску кирпичной продукции — «Правила для единообразной прочной выделки кирпича, долженствующего употребляться как в Санкт-Петербурге, так и в других местах России, на казенных и частных заводах», в которых было подробно описано, как производить обжиг, сушку, сортировку, ставить клеймо. Этим стандартом фиксировался размер кирпича 6х3х1,5 вершка.

Современный кирпич обрел знакомые нам размеры — 250х120х65 мм — в 1927 году, его вес не более 4,3 кг.

Современные разработки позволили расширить ассортимент кирпича и довести этот строительный материал до совершенства по внешним и технико-технологическим параметрам. Используемый сегодня кирпич обладает всеми свойствами натурального камня, то есть, в первую очередь прочностью, водо- и морозостойкостью.

Читайте так же:
Что такое марочность кирпича

Более 5 тысяч лет кирпич остается самым популярным строительным материалом и свое первенство не собирается никому уступать.

Искусственная сушка сырца красного кирпича

Искусственная сушка производится за счет тепла, получаемого от сжигания топлива в специальном подтопке, или за счет тепла отходящих газов обжигательной печи. Часто в искусственных сушилках зимой используют одновременно оба этих источника тепла,, а в летнее время подтопок отключают и пользуются для сушки только отходящими газами печи.

Искусственная сушка позволяет изготовлять сырец в течение круглого года независимо от погоды. Сроки искусственной сушки сырца значительно короче, чем естественной, и при хороших сушильных свойствах сырья могут быть сокращены до 24 час. Численность работающих на кирпичных заводах круглогодового действия, оборудованных искусственными сушилками, примерно вдвое меньше, чем на сезонных заводах такой же годовой мощности. Экономию в количестве работающих на круглогодовых предприятиях достигают, во-первых, за счет распределения годового производства кирпича на большее число рабочих дней в году, благодаря чему требуемый годовой выпуск кирпича обеспечивается при меньшем его суточном выпуске. Во-вторых, на заводах круглогодового действия расстояния для транспортирования сырца значительно меньше, чем на сезонных заводах, поэтому требуется меньшее количество отвозчиков сырца и другого персонала.

Все эти преимущества обусловили широкое распространение искусственных сушилок.

Рис. 41. Продольный разрез упрощенной тоннельной сушилкиРис. 41. Продольный разрез упрощенной тоннельной сушилки На колхозных кирпичных предприятиях искусственную сушку сырца пока еще почти не применяют, но по мере увеличения числа и мощности этих предприятий этот вид сушки несомненно получит широкое применение.

Из различных типов искусственных сушилок наиболее приемлемы для колхозных кирпичных предприятий упрощенные тоннельные сушилки, типовые проекты которых разработаны институтом Росстромпроект и другими проектными организациями для кирпичных предприятий мощностью от 1—1,5 млн. кирпичей в год и более.

Рис. 41а. План упрощенной тоннельной сушилкиРис. 41а. План упрощенной тоннельной сушилки Тоннельная сушилка (рис. 41) представляет собой блок из нескольких примыкающих один к другому по ширине тоннелей длиной от 25 до 36 м, шириной 1,1—4,4 м и высотой 1,4—1,7 м. Вдоль каждого тоннеля уложены рельсы, на которых установлены вагонетки с сырцом. Эти вагонетки в процессе сушки постепенно продвигаются вдоль тоннелей, причем с одной стороны сушилки поочередно ,в каждый тоннель заталкивается по одной вагонетке с влажным сырцом, состав продвигается на длину одной вагонетки, а с противоположного конца тоннелей выталкивается по одной вагонетке с высушенным сырцом.

Теплоноситель (так обычно называют горячие газы, используемые для сушки) нагнетается в тоннели со стороны выкатывания вагонеток с сухим сырцом, а отработанные газы отсасываются со стороны вкатывания вагонеток с влажным сырцом. Таким образом, поток газов в тоннелях направлен навстречу движению вагонеток, вследствие чего эти сушилки называют противоточными.

Для подачи и отбора газов поперек тоннелей (в земле или над тоннелями) устроены подводящий и отводящий каналы, соединенные с каждым тоннелем клапанами, степень открытия которых может регулироваться. В подводящий канал теплоноситель нагнетается центробежным вентилятором № 6—8 (т. е. с диаметром турбины 600—800 мм) или более крупным, в зависимости от производительности сушилки. Нагнетательный вентилятор присоединен своим всасывающим патрубком к каналу от подтопка или от обжигательной печи. Для отбора отработанного теплоносителя отводящий канал присоединяется к всасывающему патрубку вытяжного вентилятора несколько меньших размеров, чем нагнетательный вентилятор.

Температура теплоносителя, подаваемого в тоннель, равна от 60 до +90°. По мере движения вдоль тоннелей теплоноситель постепенно насыщается влагой от сохнущего сырца, охлаждается и покидает тоннель с температурой 25—30°. Таким образом, при входе в тоннель сырец вначале попадает во влажную и мало нагретую среду, а по мере продвижения вагонетки в глубь тоннеля встречает все более сухой и нагретый теплоноситель. Такие условия весьма благоприятны для сушки сырца, поэтому в тоннельных сушилках получается значительно меньше брака, чем в сушилках других типов.

Рис. 42. Вагонетка тоннельной сушилкиРис. 42. Вагонетка тоннельной сушилки По длине каждого тоннеля обычно устанавливают от 15 до 20 вагонеток в зависимости от размеров тоннелей и самих вагонеток.

Вагонетки изготовляют различных типов и размеров. На рис. 42 показана вагонетка шириной 1000 мм и длиной 1600 мм, емкостью 300 шт. сырца. Общее количество вагонеток должно соответствовать вместимости всех тоннелей и, кроме того, учитывать резерв на загрузку тоннелей в те с.мены, когда формовка не производится, а также резерв на вагонетки, находящиеся под загрузкой, разгрузкой и в ремонте.

Читайте так же:
Утеплять или нет поризованный кирпич

Например, для завода производительностью 6 тыс. шт. сырца в сутки при сроке сушки 36 час. и емкости одной вагонетки 300 шт., в процессе сушки постоянно будет находиться:

Очевидно, при таких условиях достаточна сушилка, состоящая всего из двух тоннелей, которые вмещают по 15 вагонеток. Если на таком заводе формовать сырец в одну смену, а заталкивать вагонетки в тоннель равномерно в течение целых суток, запас вагонеток для загрузки сушилки во вторую и третью смены должен составлять 14 шт. Если еще учесть вагонетки, находящиеся под разгрузкой и в ремонте, то общее количество вагонеток должно быть не менее 50—55.

Учитывая значительные затраты и трудность размещения заказа на изготовление требуемого количества металлических сушильных вагонеток, можно на первое время обойтись приобретением только скатов и подшипников для них, а вагонетки (рамы их, стойки и «этажерки») изготовить из дерева.

Рис. 43. Схема действия канатного толкателяРис. 43. Схема действия канатного толкателя Для заталкивания вагонеток и их продвижения в тоннеле применяют толкатели различных типов. Однако при небольшом количестве тоннелей можноустановить перед входом в них обычную приводную лебедку с тросом, конец которого снабжен крюком. В каждом тоннеле на полу (в 2—3 м от входа) должен быть прочно укреплен поворотный ролик с надетым на него отрезком троса с крючьями на обоих концах. Для заталкивания очередной вагонетки один конец троса зацепляют за раму данной вагонетки, а другой— соединяют с тросом лебедки (рис. 43). После заталкивания тросы расцепляют и приводят их (на лебедке и на ролике) в исходное положение для следующего заталкивания. Чтобы уменьшить нагрузку на лебедку, последнюю следует присоединить к электродвигателю через редуктор, позволяющий обеспечить скорость движения троса не более 80—100 мм/сек.

Рис. 44. Передаточная тележка для сушильных вагонетокРис. 44. Передаточная тележка для сушильных вагонеток Для передачи сушильных вагонеток по узкоколейным путям со стороны загрузочного и разгрузочного фронтов тоннелей рекомендуется вместо поворотных кругов пользоваться передаточными тележками (рис. 44). Эти тележки передвигаются по путям, расположенным перпендикулярно тоннелям и несколько заглубленным с таким расчетом, чтобы стыки отрезков рельсов на тележке и рельсов, примыкающих под прямым углом к заглубленному пути, правильно совпадали.

Устройство подтопка для тоннельной сушилки было показано на рис. 41.

Режим сушки в тоннельной сушилке налаживают лишь в первый период после ее пуска. В этот период необходимо так отрегулировать работу подтопка, вентиляторов и положение клапанов на подводящем и отводящем каналах сушилки, чтобы через все тоннели подавались одинаковые объемы теплоносителя требуемой температуры. При этом необходимо следить за тем, чтобы сырец высыхал равномерно по высоте вагонетки и чтобы на первой вагонетке у входа в тоннель не происходило перенасыщения Теплоносителя влагой и конденсации ее на сырце. При появлении конденсации следует увеличить количество подаваемого в тоннели теплоносителя и несколько повысить его температуру.

В тех местах вагонеток, где сырец сушится медленнее, его надо ставить реже. Там, где сырец сушится быстрее, — садку делают более плотной. Кроме того, для более равномерной сушки желательно вести ее при больших объемах теплоносителя, хотя бы и с меньшей температурой. Необходимо также, чтобы внутренние размеры ширины и высоты тоннелей превышали габариты нагруженной вагонетки не более чем на 50 мм. Если зазоры между вагонеткой и стенками, а также потолком тоннеля больше указанного размера, то значительная часть газов будет протекать через эти зазоры, минуя сырец, и для его сушки не будет хватать теплоносителя.

При установившейся работе сушилки поддерживать в ней налаженный режим уже весьма просто. Эта работа по существу сводится к заталкиванию в каждый тоннель вагонеток с сырцом через определенные промежутки времени, обусловленные сроком сушки.

Способы изготовления и применения керамического кирпича

Керамический кирпич для строительства

Керамический кирпич — популярный строительный материал, обладающий массой достоинств. Его используют для возведения любых объектов: наружных и внутренних стен зданий, заборов, беседок, арок, дымовых труб, печей, каминов. Существует несколько видов и подвидов керамического кирпича, которые отличаются по составу, габаритам, форме, предназначению, техническим характеристикам.

Читайте так же:
Сколько стоят станки для производства кирпича

Керамические кирпичи

Керамические кирпичи часто применяются для строительства и отделки помещений.

Виды керамического кирпича и требования к ним

Независимо от сезона спрос на керамический кирпич всегда высок. Этот строительный камень изготавливают из глины методом обжига.

Для придания особых свойств в состав вводят специальные добавки. Этот факт, наряду со способом формования, позволяют получить разные виды кирпича:

    (этот же материал называют строительным, полнотелым, обычным);
  • пустотелый (он же щелевой, дырочный, поризованный кирпич);
  • огнеупорный (шамотный);
  • облицовочный.

Существует несколько разновидностей облицовочного кирпича:

  • фактурный;
  • глазурованный;
  • ангобированный; .

Все перечисленные виды и подвиды кирпича могут быть полнотелыми или пустотелыми. Ложковые и тычковые грани этих изделий могут быть гладкими или рельефными (рифлеными). Ко всем изделиям предъявляются одни и те же требования, утвержденные ГОСТом:

    должна соответствовать марке изделия;
  • норматив водопоглощения: не более 8% для полнотелых изделий и не боле 6% для пустотелых;
  • габариты: 250х120х65 для категории «стандарт» или «одинарный», 250х120х88 для категории «утолщенный», 288х138х88 для категории «модульный», 250120х103 для категории «полуторный», 250х120х138 для категории «двойной»;
  • в составе изделия не должно быть камней и извести;
  • допускается отбитость углов и повреждений ребер в пределах 10-15 мм;
  • допускается наличие трещин длиной не более 30 мм;
  • для рядового и шамотного кирпича допускаются каверны и сколы поверхности глубиной 3-10 мм в количестве не более 3 шт. на одно изделие.

К поверхности строительных изделий отделочного типа предъявляются более строгие требования: она должна быть ровной, гладкой, без изъянов. Ребра должны быть прямоугольными (допускается скругление радиусом до 5 мм), без сколов.

Способы изготовления керамического кирпича

В настоящее время используют три способа производства красного кирпича:

  • пластический:
  • полусухого и сухого формования; .

Пластический способ производства современный и более дорогостоящий. Заключается он в следующем: из глиняной массы влажностью 17-20%, подаваемой по транспортеру, формируют изделия нужного размера и отправляют их на сушку, а впоследствии — на обжиг. В процессе подготовки глиняной массы ее измельчают так, чтобы размер фракции не превышал 1 мм. В это время удаляют все инородные вкрапления. В самой глине допустимо до 33% примесей.

На этапе формовки сырца состав увлажняют и вводят в него те добавки и примеси, которые требуются в соответствии с маркой изделия. После этого на конвейере формируют глиняный брус, из которого нарезают заготовки нужной формы и размера. Затем сырцы полнотелого и пустотелого кирпича направляют на сушку. Если производят пустотелый кирпич, после формовки или в ее процессе выполняют перфорацию заготовок.

Для просушивания сырцы отправляют в печи, температура в которых медленно поднимается до 150 °С. Это позволяет снизить уровень влажности заготовок до 10%. После этого им предстоит обжиг. Происходит он в специальных печах, способных поддерживать температуру до 800 °С. На завершающем этапе изделия медленно охлаждают. Такой подход позволяет избежать появления трещин.

Методы сухого и полусухого производства полнотелого и пустотелого кирпича относят к разряду традиционных и в настоящее время устаревших. С их помощью нельзя выпускать большое количество продукции, так как технологический процесс довольно сложен и длителен. Но у этих способов есть свое преимущество: они малозатратны, поэтому оптимальны для малого и среднего бизнеса.

Химический состав компонентов Химический состав компонентов.

Оба способа производства красного полнотелого кирпича практически идентичны. Единственное различие в том, что при полусухом методе перед обжигом требуется предварительная сушка заготовок, а при сухом — нет. Несмотря на кажущуюся сложность процесса изготовления кирпича, его производство можно организовать в гараже или на даче. В этом случае нужно будет использовать сухой или полусухой способ.

Основные моменты технологического процесса следующие:

  • выбор сырья;
  • дробление глины;
  • сушка глиняных гранул;
  • повторное дробление глиняных гранул;
  • увлажнение паром;
  • повторная сушка (не нужна при сухом способе);
  • обжиг.

Метод гиперпрессования — это инновационный способ, с помощью которого изготавливают красный кирпич высокого качества. Особую сложность в этом методе вызывает подготовка глиняной смеси. Особенностью гиперпрессования является отсутствие необходимости в обжиге. В качестве сырья используют состав из следующих компонентов:

  • отсев щебня;
  • вода;
  • портландцемент;
  • примеси и добавки.

Крайне важна точность дозировки каждого компонента смеси. Следующий этап — процесс формования. Он выполняется с помощью мощных прессов, которые придают заготовкам требуемую геометрическую форму. Если в процессе формования обнаружен высокий процент брака, смесь отправляют на переработку. После этого она вновь подвергается прессованию.

Читайте так же:
Перепрошить рекавери у кирпича

Полученные сырцы пропаривают. В этот период они набирают до 70% своей марочной прочности. В пропарочные камеры сырцы подаются на поддонах и остаются там на 8-10 часов при температуре 40-70 °С. Если позволяет климат региона, вместо пропаривания используют просушку под солнцем в течение 1 недели. После складирования продукция готова к отправке потребителю.

Характеристики и варианты применения рядового керамического кирпича

Рядовой красный кирпич имеет широкую сферу применения. В строительстве чаще всего используют полнотелый кирпич. Именно из него возводят несущие и ненесущие стены и перегородки, фундаменты, опоры. Поскольку после возведения объект из этого материала чаще всего подвергается оштукатуриванию, к внешнему виду изделий этого типа не предъявляют особых требований.

Основные характеристики кирпича красного рядового:

  • размеры одинарного строительного камня 288х138х65 мм;
  • размеры полуторного — 250х120х88 мм;
  • размеры двойного — 250х120х138;
  • теплопроводность полнотелого кирпича 0,6-0,7 Вт/м °С;
  • допустимый объем пустот в полнотелом кирпиче не более 13%;
  • допустимый объем пустот в пустотелом кирпиче не более 45%;
  • оптимальная плотность полнотелого камня 1600 кг/см³.

По степени прочности все изделия этого типа подразделяют на марки. Это основная характеристика, цифры в которой указывают на допустимую нагрузку в килограммах на 1 см². Существуют следующие марки красного кирпича:

  • М50;
  • М75;
  • М100;
  • М125;
  • М150;
  • М175; ;
  • М250;
  • М300.

Наиболее востребован кирпич М100.

Если он изготовлен методом пластического формования, его прочность на изгиб составляет 22 кг/см². Если изделие выпущено на производстве, использующем сухое гиперпрессование, то 16 кг/см². Согласно ГОСТ, допустимы следующие отклонения в размерах камня: по ширине — 4 мм, по длине — 5 мм.

Кирпич марки М100 способен удерживать тепло до 1,8 Вт. Это показатель довольно высокой теплопроводности этого материала. Поэтому он традиционно используется для кладки наружных и несущих стен. Технические характеристики изделия включают такой показатель, как морозостойкость. Чем она ниже, тем дешевле кирпич. Различают следующие степени морозостойкости:

  • F15;
  • F25;
  • F35;
  • F50;
  • F100.

Для того чтобы выдать заключение о степени морозостойкости изделия, эксперты поступают так: на 7-8 часов опускают его в воду, после чего на этот же период помещают в морозильную камеру. Процессы чередуют до тех пор, пока не появятся явные признаки разрушения материала. Степень морозостойкости определяют по количеству циклов замерзания-оттаивания. Одна и та же марка кирпича может иметь разные показатели этого плана.

В процессе сушки или обжига в теле строительного камня из глины могут появиться вкрапления или участки черного цвета. Это не является отклонением от нормы, так как никоим образом не влияет на качество изделия. ГОСТ допускает наличие темных пятен на поверхности не только рядового, но и облицовочного кирпича.

Характеристики и варианты применения облицовочного керамического кирпича

Полнотелый или пустотелый облицовочный кирпич имеет значительно более привлекательный внешний вид, нежели рядовой. Форма этих изделий всегда правильная, поверхность гладкая, цвет равномерный и красивый. Свойства таких кирпичей таковы, что они десятилетиями могут выдерживать агрессивное воздействие внешней среды.

Кирпич керамический предназначен для отделки лицевой стороны дома (фасада) и выполнения любых других облицовочных и реставрационных работ. По форме существуют следующие виды этих строительных изделий:

  • клиновидный;
  • трапециевидный;
  • витой;
  • фигурный.

Среди фигурных наиболее популярны те, которые имеют два скошенных угла или колотую поверхность под дикий камень. Идеальными формой и цветом обладает клинкерный кирпич. Но для того чтобы цветовой тон фасада дома был равномерным, используют изделия из одной партии.

Пустотелый керамический кирпич часто применяют там, где необходимо реализовать наиболее интересные дизайнерские решения. Это могут быть кладка с рисунком, отделка оконных и дверных проемов. Кирпич пустотелый облицовочный имеет все необходимые свойства для того, чтобы безупречно выдерживать воздействие морозов, дождя и солнечных лучей. Он не изменяет свой цвет и не растрескивается. Дома, облицованные им, радуют своих владельцев на протяжении десятилетий.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector