Aprospect.ru

Агентство недвижимости
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технологический расчет сырьевой смеси для производства цемента

Технологический расчет сырьевой смеси для производства цемента

Свойства минерала.%20(%d1%81%d1%82%d1%80%d1%83%d0%ba%d1%82%d1%83%d1%80%d0%b0%20%d1%88%d0%bf%d0%b8%d0%bd%d0%b5%d0%bb%d0%b8%20<http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A8%D0%BF%D0%B8%D0%BD%D0%B5%D0%BB%D1%8C>).%20%d0%a6%d0%b2%d0%b5%d1%82%20<http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A6%D0%B2%D0%B5%D1%82>%20%d1%87%d1%91%d1%80%d0%bd%d1%8b%d0%b9.%20%d0%91%d0%bb%d0%b5%d1%81%d0%ba%20<http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%91%D0%BB%D0%B5%D1%81%D0%BA_(%D0%B3%D0%B5%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%B3%D0%B8%D1%8F)>%20%d0%be%d0%b1%d1%8b%d1%87%d0%bd%d0%be%20%d0%bc%d0%b5%d1%82%d0%b0%d0%bb%d0%bb%d0%b8%d1%87%d0%b5%d1%81%d0%ba%d0%b8%d0%b9,%20%d0%bd%d0%be%20%d0%b8%d0%bd%d0%be%d0%b3%d0%b4%d0%b0%20%d0%b1%d1%8b%d0%b2%d0%b0%d0%b5%d1%82%20%d0%b6%d0%b8%d1%80%d0%bd%d0%be-%d1%81%d0%bc%d0%be%d0%bb%d1%8f%d0%bd%d0%be%d0%b9%20%d0%b8%d0%bb%d0%b8%20%d0%bc%d0%b0%d1%82%d0%be%d0%b2%d1%8b%d0%b9.%20%d0%9d%d0%b5%d0%bf%d1%80%d0%be%d0%b7%d1%80%d0%b0%d1%87%d0%b5%d0%bd.%20%d0%a2%d0%b2%d1%91%d1%80%d0%b4%d0%be%d1%81%d1%82%d1%8c%20<http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A2%D0%B2%D1%91%D1%80%D0%B4%D0%BE%D1%81%D1%82%D1%8C>%205,5-6.%20%d0%9f%d0%bb%d0%be%d1%82%d0%bd%d0%be%d1%81%d1%82%d1%8c%20<http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9F%D0%BB%D0%BE%D1%82%D0%BD%D0%BE%D1%81%D1%82%D1%8C_%D0%B2%D0%B5%D1%89%D0%B5%D1%81%D1%82%D0%B2%D0%B0>%204,9-5,2.%20%d0%98%d0%bd%d0%be%d0%b3%d0%b4%d0%b0%20%d0%bd%d0%b0%d0%b1%d0%bb%d1%8e%d0%b4%d0%b0%d0%b5%d1%82%d1%81%d1%8f%20%d0%bd%d0%b5%d1%81%d0%be%d0%b2%d0%b5%d1%80%d1%88%d0%b5%d0%bd%d0%bd%d0%b0%d1%8f%20%d1%81%d0%bf%d0%b0%d0%b9%d0%bd%d0%be%d1%81%d1%82%d1%8c%20<http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A1%D0%BF%D0%B0%D0%B9%D0%BD%D0%BE%D1%81%D1%82%D1%8C>%20%d0%bf%d0%be%20(111).%20%d0%98%d0%b7%d0%bb%d0%be%d0%bc%20%d1%80%d0%b0%d0%ba%d0%be%d0%b2%d0%b8%d1%81%d1%82%d1%8b%d0%b9%20%d0%b8%d0%bb%d0%b8%20%d0%bd%d0%b5%d1%80%d0%be%d0%b2%d0%bd%d0%be-%d1%81%d1%82%d1%83%d0%bf%d0%b5%d0%bd%d1%87%d0%b0%d1%82%d1%8b%d0%b9.%20%d0%9f%d0%be%d1%80%d0%be%d1%88%d0%be%d0%ba%20%d0%bc%d0%b5%d0%b4%d0%bb%d0%b5%d0%bd%d0%bd%d0%be%20%d1%80%d0%b0%d1%81%d1%82%d0%b2%d0%be%d1%80%d0%b8%d0%bc%20%d0%b2%20HCl%20<http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A1%D0%BE%D0%BB%D1%8F%D0%BD%D0%B0%D1%8F_%D0%BA%D0%B8%D1%81%D0%BB%D0%BE%D1%82%D0%B0>.> Кристаллы кубической сингонии <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9A%D1%83%D0%B1%D0%B8%D1%87%D0%B5%D1%81%D0%BA%D0%B0%D1%8F_%D1%81%D0%B8%D0%BD%D0%B3%D0%BE%D0%BD%D0%B8%D1%8F> (структура шпинели <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A8%D0%BF%D0%B8%D0%BD%D0%B5%D0%BB%D1%8C>). Цвет <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A6%D0%B2%D0%B5%D1%82> чёрный. Блеск <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%91%D0%BB%D0%B5%D1%81%D0%BA_(%D0%B3%D0%B5%D0%BE%D0%BB%D0%BE%D0%B3%D0%B8%D1%8F)> обычно металлический, но иногда бывает жирно-смоляной

Технологический расчет сырьевой смеси для производства цемента

Другие курсовые по предмету

1.Определение возможности расслоения сырьевого шлама

.1 Характеристика сырьевых материалов

1.2 Характеристика сырьевого шлама

2.Определение скорости осаждения сырьевых компонентов в зависимости от гранулометрии при заданной температуре шлама

3.Расчет горения топлива

.1 Характеристика жидкого топлива

3.2 Расчет горения твёрдого топлива

4.Расчёт количества расплава в клинкере

.1 Клинкер и его характеристика

4.2 Расчет трехкомпонентной сырьевой смеси

Список используемой температуры

1. Определение возможности расслоения сырьевого шлама

.1 Характеристика сырьевых материалов

Доломит CaMg[CO3]2 Химический состав. Двойная соль СаСО3-МgСО3; окись кальция (СаО) 30,4%, окись магния (MgO) 21,7%, двуокись углерода (СО2) 47,9%; изоморфные примеси: железо, марганец (до нескольких процентов).

Форма кристаллов ромбоэдрические; грани кристаллов часто искривлены. Кристаллическая структура характеризуется тем, что ионы кальция (Са) и магния (Mg) чередуются вдоль тройной оси. Класс симметрии: ромбоэдрический — 3. Спайность: совершенная по ромбоэдру. Агрегаты: обычно зернистые, часто пористые, реже почковидные, ячеистые, шарообразные.

Мусковит KAL2[ALSi3O10](OH2). Название происходит от английского слова Московия распространенное на Западе в средние века. Встречаются бесцветные кристаллы, но чаще окрашены в зеленый цвет. Среди слюд отличается наиболее высокими электроизоляционными свойствами.

Широко распространён в интрузивных горных породах, пегматитах, гидротермальных жилах (Забайкалье, Карелия).

Искусственно получают при температуре примерно 1400оС путем кристаллизации из силикатного расплава, содержащего фториды.

Магнетит%20-%20%d0%bc%d0%b0%d0%b3%d0%bd%d0%b8%d1%82%d0%bd%d1%8b%d0%b9%20%d0%b6%d0%b5%d0%bb%d0%b5%d0%b7%d0%bd%d1%8f%d0%ba)%20FeO%c2%b7Fe»> (устаревший синоним <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A1%D0%B8%D0%BD%D0%BE%D0%BD%D0%B8%D0%BC> — магнитный железняк) FeO·Fe2O3%20%d1%87%d1%91%d1%80%d0%bd%d0%be%d0%b3%d0%be%20%d1%86%d0%b2%d0%b5%d1%82%d0%b0,%20%d0%be%d0%b1%d0%bb%d0%b0%d0%b4%d0%b0%d0%b5%d1%82%20%d1%81%d0%b8%d0%bb%d1%8c%d0%bd%d1%8b%d0%bc%d0%b8%20%d0%bc%d0%b0%d0%b3%d0%bd%d0%b8%d1%82%d0%bd%d1%8b%d0%bc%d0%b8%20%d1%81%d0%b2%d0%be%d0%b9%d1%81%d1%82%d0%b2%d0%b0%d0%bc%d0%b8.%20%d0%9d%d0%b0%d0%b7%d0%b2%d0%b0%d0%bd%d0%b8%d0%b5%20-%20%d0%be%d1%82%20%d0%b0%d0%bd%d1%82%d0%b8%d1%87%d0%bd%d0%be%d0%b3%d0%be%20%d0%b3%d0%be%d1%80%d0%be%d0%b4%d0%b0%20%d0%9c%d0%b0%d0%b3%d0%bd%d0%b5%d1%81%d0%b8%d1%8f%20<http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9C%D0%B0%D0%B3%D0%BD%D0%B5%D1%81%D0%B8%D1%8F_%D0%BD%D0%B0_%D0%9C%D0%B5%D0%B0%D0%BD%D0%B4%D1%80%D0%B5>%20%d0%b2%20%d0%9c%d0%b0%d0%bb%d0%be%d0%b9%20%d0%90%d0%b7%d0%b8%d0%b8%20<http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9C%D0%B0%D0%BB%D0%B0%D1%8F_%D0%90%D0%B7%D0%B8%D1%8F>.»> -минерал <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9C%D0%B8%D0%BD%D0%B5%D1%80%D0%B0%D0%BB> чёрного цвета, обладает сильными магнитными свойствами. Название — от античного города Магнесия <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9C%D0%B0%D0%B3%D0%BD%D0%B5%D1%81%D0%B8%D1%8F_%D0%BD%D0%B0_%D0%9C%D0%B5%D0%B0%D0%BD%D0%B4%D1%80%D0%B5> в Малой Азии <http://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9C%D0%B0%D0%BB%D0%B0%D1%8F_%D0%90%D0%B7%D0%B8%D1%8F>.

Имеет магнитные свойства. Может изменять показания компаса. По данному признаку его можно найти: стрелка компаса показывает на магнетит и его залежи.

Распространение в природе.%20%d0%b7%d0%b0%d0%bb%d0%b5%d0%b6%d0%b8.%20%d0%92%d1%81%d1%82%d1%80%d0%b5%d1%87%d0%b0%d0%b5%d1%82%d1%81%d1%8f%20%d0%b2%20%d0%b2%d0%b8%d0%b4%d0%b5%20%d0%ba%d1%80%d0%b8%d1%81%d1%82%d0%b0%d0%bb%d0%bb%d0%be%d0%b2%20%d0%be%d0%ba%d1%82%d0%b0%d1%8d%d0%b4%d1%80%d0%b8%d1%87%d0%b5%d

Технологические исследования сырьевых материалов для производства цемента

Технологические схемы производства вяжущих материалов

Основными вяжущими строительными материалами являются цемент, известь и гипс.-Сырьем в цементном производстве служат два основных компонента: известняк или мел и глина. Цемент можно также изготовлять на основе мергеля — карбонатной горной породы.

Основным сырьем в производстве гипса и извести являются гипсовый камень и известняк. Добываемое в карьерах сырье, как и в производстве цемента, проходит стадии дробления, обжига и помола.

Технология цемента включает следующие основные стадии (переделы):
1) добычу, первичную обработку сырья в карьерах и доставку его на цементный завод;
2) подготовку сырья на цементном заводе: измельчение и усреднение измельченной смеси (гомогенизацию смеси); в отдельных случаях — предварительную подсушку сырья (при сухом способе производства);
3) теплофизическую обработку сырья в печи с получением клинкера — исходного полуфабриката для получения цемента; охлаждение клинкера в холодильнике;
4) помол клинкера в мельницах с предварительным дроблением или без него; при помоле к клинкеру в зависимости от состава исходного сырья и требуемого сорта цемента добавляют некоторые минералы, в том числе гипс или гипсосодержащие минералы, шлаки доменного производства и т. п.;
5) подачу цемента на склад, хранение, упаковку и отгрузку потребителю.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Дополнительные материалы по теме:

Получают цемент двумя способами — мокрым или сухим.

При мокром способе производства сырье измельчают с добавлением определенного количества воды до превращения его в смета-нообразную массу, называемую шламом. После усреднения и перемешивания шлам подают на обжиг во вращающиеся печи.

На заводах, работающих по сухому способу производства, добываемое природное сырье высушивают и измельчают, предварительно подогревая в специальных запечных теплообменных устройствах, после чего подают во вращающиеся печи. Иногда предварительно подсушенное сырье частично увлажняют с целью образования гранул и в таком виде его обжигают.

Выбор того или иного способа производства зависит от физико-химических свойств сырья. При значительном содержании влаги в природном сырье, его неоднородном химическом составе, а также легкости диспергирования с водой применяют мокрый способ производства. Если же сырьевые материалы имеют низкую естественную влажность, относительно однородный химический состав и не содержат значительных количеств щелочей и хлоридов, то применяют сухой способ производства. При выборе способа производства учитывают также вид и сорт топлива, употребляемого для обжига клинкера.

В Советском Союзе преобладает мокрый способ производства. Это объясняется особенностями размещения сырьевых ресурсов, а также некоторыми трудностями в создании оборудования для подготовки однородной сухой сырьевой смеси. В настоящее время ведутся работы по созданию мощного оборудования для производства цемента по сухому способу.

Читайте так же:
Производство цемента при полусухом способе производства

Технологическая схема производства цемента мокрым способом. Схема завода, работающего по мокрому способу на твердом сырье (известняке), приведена на рис. II-1. В карьере сырье добывают экскаваторами (часто с применением буровзрывных работ). Во многих карьерах практикуется первичное дробление сырья.

На цементный завод сырье подают автотранспортом или по железной дороге и выгружают в приемные бункера. Из бункеров известняк поступает в дробильное отделение завода. Здесь его дробят и ленточными конвейерами подают на склад, оборудованный мостовыми грейферными кранами.

Со склада известняк направляют в сырьевые мельницы. Одновременно с сырьем в мельницу подают в минимальном количестве воду. При этом получают шлам определенной консистенции (расте-каемости). В зависимости от химических и физических свойств сырья влажность шлама находится в пределах 30—50%.

В бассейнах специальные мешалки перемешивают шлам до полного усреднения состава и постоянно поддерживают его в однородном состоянии. Из бассейнов шлам питателями подается во вращающуюся обжиговую печь.

Мягкие компоненты (глину и мел) дробят в валковых или в самоочищающихся молотковых дробилках и подают в специальные бассейны, оборудованные глиноболтушками. Здесь глина, смешиваясь с водой и подвергаясь механическому воздействию, измельчается и превращается в растекающийся шлам, который затем смешивается в бассейнах со шламом основного (известнякового) компонента.

Для мягкого основного компонента — мела, а также для мергелей в последнее время процесс измельчения в болтушках и мельницах начинают заменять комбинированным процессом измельчения в мельницах-мешалках, или гидрофолах.

На многих заводах требуемый состав шлама получают, прокачивая его через специальные корректировочные бассейны, где к основным компонентам примешивают специальные добавки. В последнее время предпочитают состав шлама корректировать в процессе его перекачки по трубопроводам и в основных шламовых бассейнах.

В обжиговой печи в результате теплофизических и химических процессов сырье превращается в однородный по составу полуфабрикат — клинкер.

Дымовые газы, выходящие из печи, содержат значительное количество пыли, от которой их следует очищать перед выбросом в атмосферу в пылеулавливающих устройствах (электрофильтрах). Перед ними иногда устанавливают пылеулавливающие циклоны. Уловленную пыль возвращают обычно в печь. Иногда клинкерную пыль используют в сельском хозяйстве.

Из печи клинкер поступает в холодильник, где охлаждается воздухом от температуры 1250—1300 до 50—80° С. Нагревшийся воздух‘подается для сжигания топлива, тем самым возвращая в печь основную долю тепла, отобранного от клинкера. Небольшая избыточная часть воздуха выбрасывается в атмосферу и поэтому должна быть предварительно обеспылена.

Из холодильника клинкер конвейерами подают на склад, оборудованный, как и сырьевые склады, мостовыми грейферными кранами. Обычно в этом же здании хранят и те материалы,- которые добавляют к клинкеру при его помоле (гипс и др.).

Со склада клинкер и добавки поступают в мельницы на помол. На многих заводах мельницы .работают в так называемом замкнутом цикле, в единой системе с воздушными сепараторами. В качестве промежуточного транспорта в такой установке применяют элеваторы и аэрожелоба. Циркулирующий по системе воздух перед выбросом в атмосферу очищается от пыли в центробежных циклонах, рукавных или электрических фильтрах. Из мельниц цемент пневмотранспортом — пневмокамерными или пневмовинтовыми насосами — перекачивается в цементные силосы.

Отгружают цемент потребителю либо в специальных вагонах или автоцистернах «навалом» (засыпка из силосов), либо в затаренном виде (в бумажных мешках). В последнем случае цемент из силосов пневмотранспортом подается в упаковочные машины, которые через систему конвейеров и погрузчиков выдают упакованный в мешки цемент. Использованный при пневматическом транспортировании цемента воздух перед выбросом его в атмосферу поступает в аппараты для очистки от цементной пыли.

Рис. II-1. Схема завода по производству цемента мокрым способом
А — участок добычи и подвозки сырья; Б — отделение приготовления сырья; В — отделение вращающихся печей; Г — склад клинкера; Д — помольное отделение; Е — цементные силосы; Ж — отделение упаковки цемента; 3 — участок погрузки цемента; 1 — пластинчатый питатель; 2 — дробильное отделение; 3 — ленточный конвейер; 4 — склад сырья; 5 — сырьевая мельница; 6 — шламовые насосы; 7 — шламовые мешалки; 8 — пылеулавливающие установки; 9 — шламовые питатели; 10 — вращающаяся обжиговая печь; 11 — холодильник; 12 — упаковочная машина; 13 — транспортирование мешков; 14 — установка для обеспыливания помещений; 15 — мельница для помола клинкера

Рис. II-2. Схема завода по производству цемента сухим способом
А — участок добычи и подвозки сырья; Б — отделение приготовления сырья; В — отделение вращающихся печей; Г — склад клинкера; Д — помольное отделение; Е — цементные силосы; Ж — отделение упаковки цемента; 3 — участок погрузки цемента; 1 — пластинчатый питатель; 2 — дробильное отделение; 3 — винтовой конвейер; 4 — бункер для известняка; 5 — обеспыливающее устройство; 6 — сырьевая мельница; 7 — воздушный сепаратор; 8 — силосы сырьевой смеси; 9 — электрофильтры; 10 — пылеулавливающие установки; 11 — циклонные теплообменники; 12 — вращающаяся обжиговая печь; 13— холодильник; 14 — ленточный конвейер; 15 — мельница для помола клинкера; 16 — склад сырого гипса; 17 — упаковочная машина; 18 —установка для транспортирования мешков; 19 — установка для обеспыливания помещения

Читайте так же:
Разборка покрытий полов цементных какая толщина

Технологическая схема производства цемента сухим способом.

Схема цементного завода, работающего по сухому способу, представлена на рис. II-2. Предварительно грубо раздробленный, доставленный из карьера на завод известняк подвергается вторичному дроблению перед помолом. При дроблении и помоле сырье подсушивают с тем, чтобы влажность его не превышала 2%. Мел и мергель перед помолом также обычно дробят.

Глину, обладающую обычно высокой влажностью, подсушивают в специальных сушильных барабанах. Сырьевая мельница входит в состав помольной установки, оборудованной воздушными сепараторами и сушилкой. Прошедшее через сепаратор готовое сырье подают в силосы сырьевой муки. В процессе помола и в силосах компоненты смеси перемешиваются и состав смеси усредняется. В последнее время практикуется механическое усреднение (гомогенизация) отдельных порций сырья.

Из сырьевых силосов гомогенизированную смесь подают в тепло-обменные устройства: циклонные теплообменники или конвейерные кальцинаторы. Отходящие из печи газы с температурой 1000—1100 °С поступают в циклонные теплообменники и последовательно, несколькими ступенями, нагревают сырьевую смесь до 700—800° С, после чего ее направляют во вращающуюся печь. Температура газов, выходящих из циклонных теплообменников, 300 °С и выше. Во многих установках за рубежом эти газы используют или для подсушки сырья в мельницах с воздушными сепараторами или в специальных котлах-утилизаторах.

Во всех случаях из теплообменных устройств выходят сильно запыленные газы, содержащие в 1 м3 до 60 г пыли. Санитарная норма содержания пыли в газах, выбрасываемых в атмосферу, — не более 100 мг на 1 м3. Для того чтобы достичь этой нормы, применяют сложную систему пылеочистки, последовательно пропуская газ через специальные пылеосадительные циклоны, а затем через электрофильтры.

Конвейерные кальцинаторы — машины с подвижными цепными решетками, на которых нагревают сырье отходящими из печи газами, применяют в технологических линиях производительностью не свыше 800—900 т в сутки. В этих случаях перед подачей на решетку сырье гранулируют. Для образования прочных гранул содержание влаги в сырье увеличивают до 12—13%. Нагретые до 600—700°С гранулы по воронкам поступают в печь.

Процессы обжига в печах сухого способа идентичны тем, которые происходят в печах мокрого способа. Дальнейшие переделы производства (охлаждение, помол и т. д.) также сходны.

Технологические схемы производства гипса. Строительный гипс изготовляют по следующей технологической схеме. Из бункера гипсовый камень подается пластинчатым питателем (рис. II-3) в щековую дробилку, а затем на вторичное дробление в молотковую дробилку. Из дробильного отделения гипсовый щебень транспортируется элеватором в бункер, откуда по воронке через тарельчатый питатель подается в шахтную мельницу. В днище бункера установлен реечный затвор. В шахтной мельнице материал мелется и одновременно сушится отходящими от гипсоварочного котла газами, подаваемыми в мельницу по газоводу.

Рис. II-3. Технологическая схема производства строительного гипса

Из шахтной мельницы гипсовая мука увлекается газовым потоком в сепарирующую установку, состоящую из сдвоенного циклона, воздуховода, батарейных циклонов и рукавного фильтра. В сдвоенном циклоне остается часть материала, которая затем поступает в бункер. Другая часть гипсовой муки с газами уносится в батарейные циклоны для дополнительной очистки газов. Последняя, наиболее тонкая фракция, выпадает в рукавном фильтре. В качестве аппаратов для очистки воздуха применяют также и электрофильтры.

Рис. II-4. Технологическая схема производства молотой извести

Молотый гипс из всех трех пылеосадительных устройств собирается в общий бункер, откуда транспортируется элеватором и шнеком в бункер, установленный над гипсоварочным котлом. Из бункера молотый гипс периодически загружается двумя шнеками в гипсоварочный котел. Котел служит для частичной дегидратации гипса, т. е. для получения готового (полуводного) гипса. Котел обогревается топкой; пар, образующийся при варке гипса, отводится в пылеосадительную камеру через газовод.

После окончания варки горячий гипс из котла поступает самотеком в бункер томления, откуда шнеком, элеватором и шнеком транспортируется в буферный склад.

Топливо подается в топку гипсоварочного котла ленточным конвейером, элеватором через промежуточный бункер.

Читайте так же:
Сколько сохнет цемент под фундамент

Технологическая схема производства молотой иззести с шахтными пересыпными печами представлена на рис. II-4.

Известняк электровибрационным питателем и ленточным конвейером направляется на вибрационный грохот для сортировки сырья. Мелкие фракции (отсев) ленточным конвейером направляются для переработки в известняковую муку, используемую в качестве удобрения в сельском хозяйстве. Деловая фракция (верхний класс) конвейером, передается в бункера, оборудованные автоматическими весовыми дозаторами. Известняк с топливом с помощью скипового подъемника и загрузочного устройства направляется в шахтную печь, оборудованную выгрузочным устройством (шлюзовой затвор). Обожженный известняк пластинчатым конвейером направляется в щековую дробилку и далее вертикальным элеватором с помощью тарельчатого питателя загружается в шаровую мельницу. Молотая известь винтовым конвейером передается на склад.

Известняк обычно обжигают в шахтных или вращающихся печах. Большее распространение в известковой промышленности получила шахтная пересыпная печь.

Сырье для производства керамических материалов и изделий для строительства

Основным сырьевым материалом для производства строительных керамических изделий является глинистое сырье, применяемое в чистом виде, а чаще в смеси с добавками – отощающими, породообразующими, плавнями, пластификаторами и др.

Глинистое сырье (глины и каолины) – продукт выветривания изверженных полевошпатных горных пород, содержащий примеси других горных пород. Глинистые минеральные частицы диаметром 0,005мм и менее обеспечивают способность при затворении водой образовывать пластическое тесто, сохраняющее при высыхании приданную форму, а после обжига приобретающее водостойкость и прочность камня.

Помимо глинистых частиц в составе сырья имеется определенное содержание пылевидных частиц с размерами зерен 0,005-0,16мм и песчаных частиц с размерами зерен 0,16-2мм.

Глинистые частицы имеют пластинчатую форму, и при смачивании между частицами образуются тонкие слои воды, вызывая набухание частиц и способность их к скольжению относительно друг друга без потери связности. Поэтому глина, смешанная с водой дает легко формуемую пластическую массу. Этот процесс называется воздушной усадкой. Чем больше в глинистом сырье глинистых частиц, тем выше пластичность и воздушная усадка глин. В зависимости от количества глиняных частиц глины подразделяются на высокопластичные, среднепластичные, умеренно-пластичные, малопластичные и непластичные. Высокопластичные глины имеют в своем составе до 80-90% глинистых частиц, число пластичности более 25, водопотребность более 28% и воздушную усадку 10-15%. Средне- и умеренно- пластичные глины имеют в своем составе 30-60% глинистых частиц, число пластичности 15-25, водопотребность 20-28% и воздушную усадку 7-10%. Малопластичные глины имеют в свое составе от 5% до 30% глинистых частиц, водопотребность менее 20%, число пластичности 7-15 и воздушную усадку 5-7%. Непластичные глины не образуют пластичное удобоформуемое тесто.

Глины с содержанием глинистых частиц более 60% называют «жирными», отличаются высокой усадкой, для снижения которой в глины добавляют «отощающие» добавки. Глины с содержанием глинистых частиц менее 10-15% — «тощие» глины, в них при изготовлении изделий вводят тонкодисперсные добавки, например, бентонитовую глину.

Различное сочетание химического, минералогического и гранулометрического состава компонентов обуславливает различные свойства глинистого сырья и пригодность его для получения керамических изделий тех или иных свойств и назначения.

Гранулометрический состав глин тесно связан с минералогическим составом. Песчаные и пылевидные фракции представлены главным образом в виде остатков первичных минералов (кварца, полевого шпата, слюды и др.). Глинистые частицы в по большей части состоят из вторичных минералов: каолинита, монтмориллонита, гидрослюдистых и их смесей в различных сочетаниях.

Глины с преобладающим содержанием каолинита имеют светлую окраску, слабо набухают при взаимодействии с водой, характеризуются тугоплавкостью, молопластичны и малочувствительны к сушке.

Глины, содержащие монтмориллонит весьма пластичны, сильно набухают, при формовке склонны к свилеобразованию, чувствительны к сушке и обжигу с проявлением деформации изделий и растрескивания. Высокодисперсные глинистые породы с преобладающим содержанием монтмориллонита называют бентонитами. Содержание в них частиц размером менее 0,001мм достигает 85-90%. Образцы с преобладанием в глинистой части гидрослюдистых минералов характеризуются промежуточными показателями пластичности, усадки и чувствительности к сушке.

Химический состав глин выражается содержанием и соотношением различных оксидов. Присутствие оксидов железа снижает огнеупорность глин, тонкодисперсного известняка придает светлую окраску и понижает огнеупорность глин, а камневидные включения его являются причинами возникновения «дутиков» и трещин в керамических изделиях. Оксиды щелочных металлов являются сильными палвнями, способствуют повышению усадки, уплотнению черепка и повышению его прочности. Наличие в глинистом сырье растворимых солей сульфатов и хлоридов натрия, кальция магния и железа вызывает появление белых выцветов на поверхности изделий.

Для производства отдельных видов огнеупорных теплоизоляционных изделий используют глинистое сырье из трепелов и диатомитов, состоящие в основном из аморфного кремнезема, а для производства легких заполнителей используют перлит, пемзу, вермипкулит.

Читайте так же:
Прозрачный полиуретановый износостойкий лак для бетона кирпича камня

В настоящее время природные глины в чистом виде редко являются кондиционным сырьем для производства керамических изделий. В связи с этим их используют с введением добавок различного назначения.

Открытие цеха по производству цемента

Открытие цеха по производству цемента

Производство цемента очень сложный и дорогостоящий процесс, но по его завершению получается один из самых востребованных строительных материалов в мире. Именно поэтому изготовление бетона считается выгодным и высокодоходным процессом. Особенно это эффективно, если база по добыванию сырья находится вблизи цеха.

Используемое сырье

Особенности состава

Основными компонентами для изготовления одной тонны цемента могут быть:

  • Известняк. Это природное ископаемое, которое должно содержать в себе не менее 55% оксида кальция и не более 4% карбоната кальция. Для приготовления одной тонны цемента потребуется около 645 кг.
  • Глина. В ее составе обязательно должен присутствовать оксид алюминия — до 16% и диоксид кремния — не более 55%. Потребуется около 125 кг.
  • Древесный или каменный уголь, который имеет теплоту сгорания 4000 ккал/кг. Необходимо 80 кг.
  • Гипс или сульфат кальция, не менее 76%. Чтобы создать одну тонну цемента, нужно около 50 кг.

Специальные добавки

Они используются для урегулирования строительных свойств и придания особых качеств бетону и цементному раствору.

Добавки в состав классифицируются в соответствии с ГОСТом 24640-91. Каждый тип дополнительного вещества используется для улучшения качеств готового раствора

Указанный гост классифицирует следующие виды добавок:

  • Пластифицирующие. Благодаря данному веществу раствор станет более удобоукладываемый и пластичный. Помимо этого данные добавки увеличивают прочность и морозоустойчивость.
  • Вовлекатели воздуха. При добавлении этого компонента достигается пористость бетона, что помогает повысить устойчивость к низким температурам. Стоит учитывать, что при передозировке вовлекателя цемент потеряет свои прочные свойства.
  • Ускорители, которые способствуют быстрому схватыванию готового раствора.
  • Замедлители. Обычно используется для поэтапной послойной заливки цемента. Такой раствор можно транспортировать на далёкие расстояния.
  • Уплотнители. Используются для гидроизоляции бетонной поверхности, которая находится в условиях повышенной влажности.
  • Ингибиторы коррозии. Они качественно защищают арматуру от воздействия на нее окружающей среды и не дают металлу заржаветь и разрушиться.
  • Противоморозные.
  • Полимеры. Используются для придания повышенной прочности, водоустойчивости, морозостойкости и прочности «на излом».
  • Красители.

Процесс изготовления

Метод выбирается исходя из технико-экономических и технологических факторов: сырьевых ингредиентов, однородности и влажности смеси, наличие определенных печей, топливного помещения и т.д.

Сухой способ

В данной технологии отсутствует использование воды.

Глина и известняк, добытые из карьера, отправляются прямиком в дробилку, где перемалываются, смешиваются между собой и сушатся. Полученный состав отправляется в смесительные станции, где тщательно перемешивается с помощью сжатого воздуха. После этого делается проверка химического состава смеси.

Если добывается только глина, то сырье смешивается в шнеках, где происходит небольшое увлажнение водой. После такой обработки образуются прочные гранулы, которые будут иметь влажность не более 14%. После данной процедуры смесь отправляется в печь для обжига. Далее, обожженный цемент отправляется в бункеры хранения. Только после этого лаборанты должны сделать пробу качества и определить марку готового вещества. После заключения уполномоченных людей, готовый цемент отправляется на фасовку и упаковывается.

Преимущество данного способа в том, что нет особой разницы в типе печи. Самый главный процесс — приготовление сырьевой массы.

Открытие цеха по производству цемента

Мокрый способ

Как и в предыдущем варианте, необходимо добыть твердый известняк, который в дальнейшем дробится на куски различных размеров. Далее они отправляются в дробилку и измельчаются до размера 7-10 мм.

После этого транспортируется добытая глина и тоже обрабатывается в мельницах до тех пор, пока кусочки не станут до 100 мм.

Измельченную смесь отмачивают в специальных приборах. В итоге получается глиняный шлам, который будет иметь влажность около 70-75%.

После этого снова отправляется в дробилку и смешивается с раздробленным известняком. Теперь шлам будет иметь влажность не более 45%. Он идет в вертикальный бассейн, где выполняется последний процесс корректировки состава. Данная операция считается обязательной, так как обеспечивается химическая формула произведенного шлама.

Когда полученный состав пройдет контроль качества, он переходит к этапу транспортировки из вертикального бассейна в горизонтальный, в котором происходит хранение. В данном водоеме смесь постоянно перемешивается механическим путем при помощи сжатого, под давлением, воздуха. Благодаря таким манипуляциям, полученный шлам не оседает на дне и полностью гомогенизируется. Если далее будут использоваться какие-либо добавки, то придется корректировать состав уже в горизонтальном бассейне.

Читайте так же:
Робокар поли про цемент

Через время шлам отправляется в печь для обжига, в которой он превращается в клинкер. Далее состав транспортируется на охлаждение После этого клинкер дробится и подается на мельницы, где основа вновь измельчается.

Для обжига лучше использовать жидкое топливо, так как при твердом варианте будет необходимость в постройке здания для хранения и переработки угля.

В конечном этапе цемент перенаправляется из мельниц в подготовленные бункеры для хранения. Лаборанты изучают полученную смесь и устанавливают марку. Далее состав отправляется на фасовку и упаковку.

Открытие цеха по производству цемента

Комбинированный способ

Данный метод основывается на подготовке ингредиентов при помощи мокрого способа, а на обжиге — по технологии сухого. Таким образом, шлам с влажностью не более 45% отправляется в специальный фильтр, где он сушится до влажности 20%. После этого смесь перемешивается с пылью, благодаря чему влажность снижается до 15%. Далее она отправляется в печь, в которой используется полусухой метод. Дальнейшие действия ничем не отличаются от этапов мокрого способа.

Как делают белый цемент

Помимо серого, производят также белый цемент. Такой цвет достигается благодаря особому составу сырья и отличающейся технологией.

Основной ингредиент — маложелезистый клинкер, к которому добавляется каолин, молотый гипс, известняк и хлорноватая соль. Белый цвет получается из-за соединения каолина и мела в составе цемента, где находится ничтожно малое количество марганца и хлора.

От обыкновенного серого цемента белый отличается высокой прочностью на сжатие. Это достигается путем быстрого охлаждения клинкера после обжига в бескислородной среде.

Технология

Сырье дробился в мельницах на мельчайшие частицы, а затем отправляется на обжиг, где используется либо жидкое, либо газообразное топливо. Недопустимо попадание золы или сажи в состав. После данного этапа, клинкер отправляется на охлаждение в бескислородную среду или очень холодную воду. Далее он просушивается в специальном сушильном барабане при температуре 350 градусов.

Цемент производится всего в 3 сортах. Сорт определяется по белизне готового продукта.

Белый цемент имеет ряд преимуществ:

  • Высокая прочность и быстрое затвердевание раствора.
  • Не разрушается при взаимодействии с различными химическими элементами.
  • Экологичность, так как в составе используются только натуральные вещества.
  • Многофункциональность. Белый цемент используют как в качестве строительного, так и декоративного материала.

Выбор оборудования

Если денег в бюджете не так уж и много, то лучше обратить внимание на поддержанную технику, так как новая будет стоить более 120 миллионов рублей. В это же время, б/у оборудование будет стоить около 30 миллионов рублей.

Обыкновенный выбор должен включать в себя бункеры для обработки сырья, смесители компонентов, печи для обжига, конусные и роторные мельницы для дробления ископаемых, конвейерные системы, сепараторы, склады для хранения компонентов, оборудование для фасовки.

Самым актуальным оборудованием для производства цемента считается вертикальная шахтная печь для обжига. Они рассчитаны на объем от 50 до 300 тонн переработки в день.

С поиском продавца оборудования могут возникнуть сложности. Вторичный рынок не слишком богат подобной техникой, а новые модели поставляет Китай.

Гидроизоляция и упаковка

Гидроизоляция цемента исключает возможность воздействия на него окружающей среды, особенно влаги, во время изготовления до начала эксплуатации. Обычно раствор хранят в силосах — это емкости, которые не дают доступ влаге.

Цемент фасуется в основном один из двух методов: автоматический и полуавтоматический.

Первый способ требует установку работниками только новых мешков, остальные работы производит робот. Этот метод совершенно исключает фасовку цемента в поврежденный мешок. Если автомат понимает, что упаковка в ненадлежащем виде, расфасовка останавливается.

Полуавтоматический способ требует от работников взвешивания и дозировки продукта, а также подачу новых мешков. Этот метод подразумевает, что человек должен установить пустой мешок и запустить цикл фасовки при помощи электромотора.

Если фасовочный вес составляет 50 кг или более, то требуется сделать процесс автоматизированным. Роботы позволят не терять части цемента при упаковке, а также значительно снизить загрязнение воздуха. Следует добавить, что ремонт, обслуживание и налаживание происходит гораздо проще, чем на полуавтомате.

Различные исследования показывают, что с каждым годом открывается все больше предприятий, которые занимаются производством цемента. Это значит, что продукт имеет актуальность, востребованность и, самое главное — спрос. В среднем такой бизнес окупается за 3 года и стабильно несет доход. Рекомендуем посмотреть существующие цементные заводы и произвести конкурентную разведку.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector