Aprospect.ru

Агентство недвижимости
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Способы определения качества заполнителей

Способы определения качества заполнителей

Качественные показатели заполнителей — основной составляющей бетонов по массе и объему — существенно влияют на расход цемента и физико-механические свойства бетонных смесей и бетонов, их стоимость. Л. И. и О. Л. Дворкины рассказывают о технологиях определения качества заполнителей.

Определение основных качественных показателей заполнителей бетона стандартизировано. В Российской Федерации основными нормативными показателями, устанавливающими методы испытаний заполнителей бетона, являются ГОСТы 8735–88 «Песок для строительных работ. Методы испытаний», 8269.0–97 «Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний», 9758–86 «Заполнители пористые неорганические для строительных работ. Методы испытаний».

Стандартные испытания заполнителей выполняют при проведении геологической разведки, контроле качества на предприятии-изготовителе и входном контроле на предприятии-потребителе заполнителей бетона.

В табл. 1 приведены основные показатели качества заполнителей, сущность методов их определения и направления использования.

Основные показатели качества заполнителей и методы их определения

Показатель качества, расчетная формула

,

где m — масса заполнителя в насыпном состоянии;

V — объем заполнителя

С помощью стандартных мерных цилиндрических сосудов

Для установления марки пористых заполнителей.

Для расчета складских помещений, бункеров, дозаторов, составов бетонных смесей и др.

Плотность зерен и вещества заполнителя:

,

где m — масса зерен; V — объем зерен

Гидростатическое взвешивание (для определения плотности зерен); пикнометрический метод (для определения плотности вещества — истинной плотности)

Для расчета составов бетонных смесей; расчета пустотности заполнителей; пористости зерен и др.

(Vпуст) и пористость зерен заполнителя (Vпор):

где rз — плотность зерен, г/см3; r — плотность вещества заполнителя

Расчетный метод; экспериментальное определение объема пустот по объему непоглощенной воды

Для расчета составов бетонных смесей; расчета необходимого объема цементного теста и др.

Влажность (W) и водопоглощение (Wвп) заполнителя:

где mвл, mсух, mнас — масса пробы соответственно в состоянии естественной влажности, сухом и водонасыщенном состоянии

Взвешивание пробы в естественном, сухом и водонасыщенном состоянии

Расчет производственных составов бетонных смесей

Коэффициент формы зерен:

,

где Днаиб и Днаим соответственно наибольший и наименьший размеры зерна, мм

Измерение размера зерен, соотношения толщины и ширины зерен к их длине

Определение содержания пластинчатых (лещадных) и игловидных зерен (с толщиной или шириной меньше длины в 3 и более раз); расчеты удельной поверхности и др.

Зерновой (гранулометрический) состав с определением частных (аn) и полных (Аn) остатков на ситах:

,

где mn — масса пробы, оставшаяся при просеивании на сите n; М — масса всей пробы

на стандартных ситах

Расчет модуля крупности (для песка) ;

построение кривой просеивания; расчет удельной поверхности и др.

Содержание отмучиваемых (пылевидных, глинистых и илистых) примесей:

где m, m1 — масса пробы заполнителя соответственно до и после отмучивания

Промывка пробы заполнителя с последовательным сливанием загрязненной и добавлением чистой воды

Оценка возможного влияния заполнителя на водопотребность бетонной смеси, прочность, морозостойкость и другие свойства бетона

Прочность (R) и дробимость (Др):

где P — разрушающее усилие;

F — площадь поперечного сечения образца;

m — масса испытанной пробы; m1 — масса остатка на контрольном сите после испытания

Испытание на сжатие кубических или цилиндрических образцов исходной породы;

раздавливание пробы однофракционного щебня (гравия) в цилиндре на гидравлическом прессе с усилием 200 кН и просеиванием через сито с размером отверстия в 4 раза меньше наименьшего размера исходных зерен.

Для пористых заполнителей определяют нагрузку, необходимую для сдавливания пробы на 1/5 часть занимаемого ею объема

Оценка пригодности заполнителя для бетона требуемого класса прочности

Коэффициент размягчения Кр (водостойкость):

,

где Rнас и Rсух предел прочности заполнителя соответственно в насыщенном водой и в сухом состоянии

Определение прочности заполнителя при прямом или косвенном (в цилиндре по дробимости) испытании в сухом и водонасыщенном состоянии

Оценка пригодности использования заполнителя в бетоне, подвергаемом систематическому воздействию воды

,

где m1 — масса пробы до испытания; m2 — масса остатка на сите, соответствующем минимальному размеру испытываемой фракции после испытания на требуемое число циклов замораживания и оттаивания

Определение потерь массы в % после испытания пробы заполнителя в лабораторной морозильной камере при температуре замораживания –17 – –25 °С с предварительным насыщением в воде

Оценка пригодности применения заполнителя для бетонов, подвергаемых замораживания и оттаиванию

Содержание органических примесей

С помощью колориметрической (цветовой) пробы

Оценка возможного влияния заполнителя на прочность и долговечность бетона

При необходимости более детальной оценки возможного влияния заполнителей на свойства бетона определяется химико-минералогический состав заполнителей, их структура. При наличии в заполнителе по данным петрографического анализа минералов, содержащих аморфный кремнезем (опала, халцедона и др.) проводится специальное исследование реакционной способности заполнителя (обычно песка) взаимодействовать со щелочами цемента. Химический метод определения реакционной способности песка предусматривает выдерживание его пробы с раствором гидроксида натрия в термостате при температуре 80 °С в течение 24 часов с определением массы растворившегося кремнезема. Если она превышает предел, установленный ГОСТом 8735–88, песок относится к потенциально реакционноспособному, и должна быть выполнена его специальная проверка в бетоне.

Действующие стандарты не предлагают определенной методики проверки, но указывают на необходимость учета условий эксплуатации сооружений (ГОСТ 26633–91). Оценку деструктивного влияния реакционной способности заполнителей можно производить по величине деформаций расширения образцов — балочек из цементно-песчаного раствора, твердеющих в заданном режиме в течение года. Для более раннего проявления деформаций расширения проводят тепловлажностную обработку образцов. Аналогичным образом проверяют допустимость присутствия в заполнителе других вредных примесей (оксидов железа, слюды, сернокислых и сернистых соединений, извести).

Читайте так же:
Шампунь эльсев с цементом

Для определения содержания вредных серосодержащих примесей в песке находят общее содержание серы, затем — содержание сульфатной серы и по их разности вычисляют содержание сульфидной серы. При наличии в песке только сульфатных соединений общее содержание серы не определяют.

Содержание глины в комках определяют путем отбора частиц, отличающихся от зерен заполнителя вязкостью. Пробу заполнителя увлажняют и выделяют комки глины.

Заполнители на основе металлургических и топливных шлаков дополнительно испытывают на стойкость к силикатному и железистому распаду. В соответствии с ГОСТ 9758–86 для проверки стойкости шлакового щебня к силикатному распаду пробу испытывают пропариванием над кипящей водой или в автоклаве в среде насыщенного пара при давлении 0,2 МПа. Шлаковый щебень считается стойким к силикатному распаду, если в результате испытаний потери массы данной фракции не превышает 5 %.

В топливных шлаках проверяется содержание остатков несгоревшего топлива согласно ГОСТ 26644–85 методом прокаливания. Оно ограничивается интервалом 3–7 % в зависимости от вида топлива и назначения бетона.

Все виды строительных материалов, в том числе природные и искусственные заполнители, подлежат контролю содержания радионуклидов. В соответствии с действующими строительными нормами материалы могут быть разделены на три класса в зависимости от суммарной удельной активности природных радионуклидов:

I — не более 370 Бк/кг (для всех видов строительства без ограничений);

II — от 370 до 740 Бк/кг (для дорожного и промышленного строительства в границах территории населенных пунктов);

III — от 740 до 1350 Бк/кг (для дорожного строительства за пределами населенных пунктов и строительства подземных сооружений, покрытых слоем грунта толщиной более 0,5, где исключено длительное пребывание людей).

Для контроля содержания радионуклидов заполнители подвергают гаммаспектрометрическому анализу.

При необходимости заполнители подвергают специальным испытаниям как регламентируемым, так и не регламентируемым государственными стандартами.

Для щебня, используемого при возведении балластного слоя железнодорожных путей, определяют электроизоляционные свойства измерением удельной электропроводимости насыщенного раствора, получаемого при перемешивании измельченного щебня с дистиллированной водой (ГОСТ 8269.0–97).

Истираемость (износ) щебня (гравия) определяют по потере массы зерен при испытании пробы в полочном барабане с шарами (ГОСТ 8269.0–97). Подготовленную пробу загружают в полочный барабан вместе с чугунными или стальными шарами и приводят его во вращение со скоростью 30–33 об/мин. По окончании испытания содержимое барабана просеивают через сито с отверстиями диаметром 5 мм и контрольное сито с сеткой № 1,25. Остатки на ситах соединяют и взвешивают.

Истираемость щебня И, %, определяют по формуле:

,

где m — масса пробы щебня (гравия), г;

m1 — суммарная масса остатков на сите с отверстиями диаметром 5 мм и контрольном сите, г.

Сопротивление щебня (гравия) удару на копре определяют по степени разрушения зерен, оцениваемой изменением зернового состава пробы (ГОСТ 8269.0–97). После 40 ударов бойка копра взятую пробу просеивают через сита с отверстиями 5; 3; 1 и 0,5 мм, остатки на каждом сите взвешивают и определяют полные остатки на каждом сите. Сопротивление щебня (гравия) удару на копре У определяют по формуле:

,

где А — показатель крупности пробы после испытания, определяемый по формуле:

,

где m1, m2, m3, m4 — полные остатки на ситах с отверстиями диаметрами 5; 3; 1 и 0,5 мм, г;

m — первоначальная масса пробы, г.

Для пористых заполнителей может измеряться теплопроводность с помощью различных приборов для уточнения влияния особенностей состава и структуры.

Как прямым определением адсорбционным методом или по способности заполнителя удерживать на своей поверхности пленку парафина, так и ориентировочно с помощью расчета находят удельную поверхность песка и щебня (гравия). Для расчетного определения удельной поверхности заполнителя (в м2/кг) широко используется формула А. С. Ладинского:

,

где a, b, c, d, f — частные остатки соответственно на ситах с размерами отверстий 2,5; 1,25; 0,65; 0,315; 0,16 мм и количество заполнителя, проходящее через сито 0,16 мм.

Расчетным путем ориентировочно могут быть вычислены и некоторые другие показатели качества заполнителей. Так, прочность пористых заполнителей можно рассчитать по формуле:

,

где А — параметр данного материала, численно равный его прочности при плотности, равной 1. Для материалов зернистой структуры n в среднем составляет около 4.

Для ускоренной оценки свойств заполнителей в лабораторной практике находят применение некоторые ускоренные методы испытаний. Так, для определения морозостойкости заполнителей производят попеременное насыщение пробы в растворе сернокислого натрия и высушивание в сушильном шкафу при 105–110 °С. После установленного числа циклов пробу высушивают, просеивают через сито и определяют потери массы.

Наряду с непосредственным испытанием зерен или навески заполнителей в насыпном или уплотненном состоянии проводят также испытания заполнителей в растворных и бетонных смесях. Такие испытания моделируют поведение заполнителей в композиционных материалах и дают важную дополнительную информацию об их свойствах и сравнительной эффективности. В частности, для расчета составов бетонов на пористых заполнителях ГОСТом 9758–86 предусмотрена методика определения плотности зерен заполнителя в цементном тесте. Зная плотность зерен заполнителей в воздушной среде rз и в цементном тесте можно найти относительный объем открытых пор, которые заполняются в бетоне цементным тестом:

,

где V0 — объем открытых пор в зернах заполнителя, см3,

Читайте так же:
Improve цемент для фиксации коронок

V — суммарный объем зерен заполнителя.

Б. Г. Скрамтаевым и Ю. М. Баженовым [см. Баженов Ю. М. Технология бетона. — М., Высшая школа, 1987] был предложен метод определения водопотребности заполнителей, основанный на подборе смесей одинаковой подвижности с испытываемым заполнителем и без него. В соответствии с этим методом водопотребность песка (Вп) и крупного заполнителя (Вщ) рассчитывают по формулам:

где (В/Ц)р — водоцементное отношение цементно-песчаного раствора;

(В/Ц)ц — то же цементного теста нормальной густоты,

2 — число частей заполнителя на 1 ч. цемента;

(В/Ц)б — водоцементное отношение бетонной смеси;

3,5 — число частей крупного заполнителя (состав бетонной смеси: 1:2:3,5).

Известен и ряд других экспериментальных методик определения водопотребности заполнителей (А. А. Аракеляна, Г. И. Горчакова и др.).

Способ испытания крупного заполнителя в бетоне разработан в НИИЖБе. По этому способу испытывают образцы бетона с различным расходом заполнителя. В/Ц принимают в соответствии с расчетом для получения бетона требуемой прочности.

Экспериментальные методы оценки качества заполнителей в бетоне предложены ВНИИЖелезобетоном, ВНИИНерудом и другими научными коллективами и отдельными исследователями [см. Ицкович С. М., Чумаков Л. Д., Баженов Ю. М. Технология заполнителей бетона. — М.: Высшая школа, 1991].

Определение марки цемента

Изучить методику, определить пределы прочности при изгибе и сжатии. Установить активность и марку цемента.

Теоретическая часть:.

Согласно ГОСТ 10178-85 прочность цемента характеризуют пределами прочности при сжатии и изгибе, маркой. По прочности цементы подразделяют на марки 300, 400, 500, 550, 600.

Марку цемента устанавливают по пределу прочности при изгибе образцов — балочек 4x4x16 см и, при сжатии их половинок, изготовленных из цементного раствора нормальной консистенции при соотношении Ц:П = 1:3 в 28-суточном возрасте нормального твердения

Rизг = , кгс/см 2 (МПа) (1.4)

где: N — разрушающая нагрузка, кгс (Н);

l — расстояние между опорами 10 см;

b и h — ширина и высота балочки, см (b=h = 4 см).

Rсж = , кгс/см 2 (МПа), (1.5)

где: N — разрушающая нагрузка, кгс (Н);

F — рабочая площадь половинки балочки (площадь пластинки размером 40×62,5 равна 25 см 2 ).

В соответствии с техническими требованиями при определении марки цемента предел прочности при сжатии и изгибе должен быть не менее величин, указанных в таблице 2 (см. приложение).

Предел прочности на сжатие половинок балочек в возрасте 28 суток называют активностью цемента. Если испытания проводят раньше, то необходим пересчет полученной прочности на 28-суточную

(1.6)

где: Rcж.28 — активность цемента в возрасте 28 суток, кгс/см 2 (МПа);

Rcж.т — предел прочности при сжатии в момент испытания, кгс/см 2 (МПа);

— временной коэффициент, зависящий от возраста твердения (для 7-суточной прочности 1,7, для 14-суточной прочности 1,26).

Материалы и оборудование:

— цемент 500 г, нормальный песок 1500 г;

— чаша и лопатка для перемешивания вручную;

— мешалка для перемешивания цементного раствора;

— весы технические или торговые с гирями;

— встряхивающий столик и форма-конус;

— форма для изготовления образцов — балочек, насадка к формам;

— прибор для испытания на изгиб образцов — балочек (рис. 3);

— пластинки для передачи нагрузки при испытании половинок балочек (рис.4.);

— пресс для определения предела прочности при сжатии и изгибе;

— ванна с гидравлическим затвором;

— бачок или емкость для хранения образцов — балочек;

— машинное масло для смазки форм.

Методика выполнения работы:

Определение активности и марки цемента проводят в следующем порядке: определение нормальной консистенции цементного раствора, изготовление образцов — балочек, выдержка образцов в течение 28 суток, испытание на изгиб и сжатие балочек, сравнение полученных результатов с требованиями ГОСТ.

Определение нормальной консистенции цементного раствора

— Отвешивают 1500 г нормального Вольского песка и 500 г цемента с точностью до 1 г, высыпают их в предварительно протертую влажной тканью сферическую чашу, перемешивают цемент с песком мастерком (лопаткой) в течение 1 мин. В центре сухой смеси делают лунку, вливают в нее 200 мл воды (В/Ц =0,4), дают воде впитаться в течение 0,5 мин. и перемешивают смесь 1 минуту.

— Раствор переносят в предварительно протертую мокрой тканью чашу мешалки и перемешивают в течение 2,5 мин. (20 оборотов чаши мешалки).

— Форму-конус устанавливают в центре диска встряхивающего столика. Внутреннюю поверхность конуса и диск столика перед испытанием протирают влажной тканью.

— По окончании перемешивания форму-конус заполняют раствором на половину высоты и уплотняют 15 раз металлической штыковкой. Затем наполняют конус раствором с небольшим избытком и штыкуют 10 раз. После уплотнения верхнего слоя избыток раствора срезают ножом вровень с краями конуса и медленно снимают конус в вертикальном направлении.

— Раствор, сформованный в виде усеченного конуса, встряхивают на столике 30 раз за (30+5) сек., после этого штангенциркулем измеряют диаметр конуса по нижнему основанию в двух взаимно перпендикулярных направлениях и берут среднее значение.

Консистенцию раствора считают нормальной, если расплыв его по основанию оказался равным 106 — 115 мм. Если основание конуса окажется менее 106 мм, количество воды увеличивают, а если более 115 мм – количество воды уменьшают при приготовлении новой пробы раствора.

Водоцементное отношение (В/Ц), полученное при достижении расплыва конуса 106 — 115 мм, характеризует водопотребность раствора, его принимают для проведения дальнейших испытаний.

Лабораторный журнал:

Читайте так же:
Цемент для кровли крыш
ПоказателиОпытТребования ГОСТ
Навеска цемента, г Навеска песка, г Количество воды, мл Водопотребность В/Ц, % Диаметр расплыва (основание конуса), мм Консистенция раствора106-115 Нормальная

Изготовление образцов — балочек

— Из раствора нормальной консистенции изготовляют три балочки размером 4x4x16 см. Образцы — балочки в трехгнездовых металлических формах с насадкой. Перед формованием форму смазывают машинным маслом и проверяют стягивающие болты.

— Форму с насадкой жестко закрепляют в центре виброплощадки и заполняют раствором примерно на 1 см по высоте. Включают виброплощадку и секундомер (засекают время). В течение первых двух минут вибрации все три гнезда формы равномерно небольшими порциями заполняют раствором. По истечении 3 мин. от начала вибрации виброплощадку отключают, снимают насадку, срезают ножом излишек раствора вровень с краями и маркируют образцы (на каждой балочке следует поставить номер группы и бригады).

Хранение образцов — балочек

— После формования форму с образцами помещают на сутки в ванну с гидравлическим затвором. Затем образцы осторожно вынимают из формы и укладывают в горизонтальном положении в ванну с водой, где хранят до момента испытания.

— Вода должна покрывать образцы не менее чем на 2 см. Воду меняют через каждые 14 суток. Температура воды в ванне должна быть 20±2ºС.

— По истечении срока хранения образцы вынимают из воды и не позднее чем через 30 мин. подвергают испытанию. Перед испытанием образцы насухо вытирают.

Определение предела прочности при изгибе

— Испытание балочек на изгиб производят на рычажном автоматическом приборе МИИ-100 или на гидравлическом прессе с помощью приспособления (рис. 3).

Рис. 3. Схема испытания образцов-балочек на растяжение при изгибе

— Образец — балочку устанавливают на опоры изгибающего устройства так, чтобы, его горизонтальные при изготовлении грани находились в вертикальном положении. Расстояние между центрами опорных элементов (валиков) 100 мм. Средняя скорость нарастания разрушающей нагрузки на образец должна быть 0,05±0.01 кН/с.

Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическое значение двух наибольших результатов испытаний трех образцов.

Лабораторный журнал:

№ образцаШирина балочки b,смВысота балочки h, смРасстояние между опорами,L, смРазрушающая нагрузка, N, кг(Н)Предел прочности, Rизг= , кгс/см 2 (МПа)Средний предел прочности из 2-х наибольших, МПа

Определение предела прочности при сжатии

— Полученные после испытания на изгиб шесть половинок палочек сразу же испытывают на сжатие (на гидравлическом прессе). Для передачи нагрузки образцу применяют специальные пластинки из нержавеющей стали (рис.4).

— Половинки балочек помещают между двумя пластинками таким образом, чтобы боковые грани, которые при изготовлении прилегали к стенкам формы, находились на плоскостях пластинок, а упоры пластинок плотно прилегали к торцевой гладкой плоскости образца (рис.4).

Образец с пластинками устанавливают точно по центру нижней плиты пресса и испытывают до разрушения. Средняя скорость нарастания нагрузки при испытании должна быть 2,0±0,5 МПа/с.

Предел прочности отдельного образца вычисляют как частное от деления величины разрушающей нагрузки (кгс) на рабочую площадь пластинки (см 2 ), т.е. на 25 см 2 .

Предел прочности при сжатии испытуемого цемента (вяжущего) вычисляют как среднее арифметическое значение четырех наибольших результатов испытания шести образцов.

Лабораторный журнал:

№ образцаРазрушающая нагрузка, кгс (H), NПлощадь пластинки, см 2 , 25Предел прочности, кгс/см 2 (МПа), Rсж=N/FСредний предел прочности из 4-х наибольших, МПа, Rсж cp

Определение активности цемента

Активность цемента устанавливают по среднему арифметическому значе­нию четырех наибольших результатов испытаний на сжатие шести половинок балочек в возрасте 28 суток.

Определение марки цемента

Марку цемента устанавливают по средним значениям предела прочности при сжатии и предела прочности при изгибе образцов – балочек, испытанных в возрасте 28 суток. При отнесении цемента к той или другой марке средний предел прочности при сжатии и изгибе должен быть не ниже значении, приведенных в таблице 2 (см. приложение).

Обозначение марки принимают по величине гарантированной прочности при сжатии в кгс/см 2 .

ПоказателиСредний предел прочности, кгс/см 2 (МПа)Активность цемента, кгс/см 2 (МПа)Марка цемента, кгс/см 2 (МПа)
при сжатиипри изгибе
Опыт
Стандарт

По полученным результатам: среднему пределу прочности при сжатии ______ МПа и среднему пределу прочности при изгибе ______ МПа испытанный цемент относится к марке ______________.

По пределу прочности при сжатии в возрасте 28 суток цемент имеет активность _________ кгс/см 2 .

Общее заключение

Результаты физико-механических испытаний исследуемого цемента заносят в сводную таблицу, сравнивают с требованиями ГОСТ 10178-85 и делают заключение о соответствии показателей испытания требованиям ГОСТ

Описание и технические характеристики строительного цемента, его химический состав

понятие строительного цемента

Трудно представить себе область строительства, где не использовался бы цемент. Он необходим на всех этапах любого строительного процесса, начиная от обустройства фундамента и заканчивая внутренней отделкой помещений. До сих пор аналогов данного стройматериала еще не найдено, что свидетельствует об уникальных свойствах цемента.

Из чего делают цемент, описание

Цемент является измельченным порошком клинкера, в который введены модифицирующие добавки и наполнители. В сухом виде — это сыпучая однородная масса серого цвета. При разведении водой получается пастоподобный вяжущий состав, легко наносимый на любые шероховатые поверхности.

Химический состав и формула

При нагревании известняка и глины до температуры порядка 1450 градусов происходит изменение структуры данных материалов, в результате чего образуются гранулы клинкера. Эти гранулы смешивают с гипсом и перемалывают до состояния порошка. Химическая формула готового цемента выглядит следующим образом: 67 % оксида кальция (СаО), 22 % диоксида кремния (SiO2), 5 % окиси алюминия (Al2О3), 3 % оксида железа (Fe2O3) и 3 % прочих составляющих.

Анонс статьи по производству цемента Процесс производства цемента достаточно сложен и трудоемок. Он требует наличия специального оборудования и соблюдения технологических норм и условий.

Технические характеристики

основные характеристики и свойства цемента

Основной технической характеристикой является марка цемента. Обозначается она буквой «М» и цифровым показателем. Цифры указывают на максимальный показатель нагрузки в килограммах на определенный объем застывшего цемента, т.е. его прочность на сжатие.

Читайте так же:
Цемент с опилками стяжка пола

На практике это означает вес, который может выдержать цемент без разрушения. Например, если он выдерживает вес 200 кг, то цементу присваивается марка М200.

На упаковке, помимо марки, указывается также процентный состав добавок. Он обозначается буквой «Д» и показывает из чего состоит данный вид цемента. Например, символы «Д10» означают, что в сухую смесь введено 10 % добавок.

Такие добавки вводятся для улучшения водонепроницаемости, устойчивости к коррозии, морозостойкости и других качеств цемента. Рассмотрим также другие характеристики цемента, на которые следует обращать внимание при производстве строительных работ.

М400. Его прочность составляет 400 кг/см2. Это самая популярная марка цемента, используемая повсеместно для любых видов строительных и отделочных работ. Это строительство зданий, монолитное строительство, изготовление бетонных плит, блоков, лестничных конструкций, фундаментов, колодезных железобетонных колец, тротуарной плитки и целого ряда других изделий.

М500. Прочность составляет 500 кг/см2. Данная марка цемента характеризуется быстрым застыванием и высокими показателями прочности. Цемент используется для монолитного строительства высотных конструкций, изготовления несущих элементов, плит перекрытий, сборных конструкций из железобетона, балок, а также в других случаях, требующих повышенной прочности и долговечности сооружений.

Помимо марок, классов, типов и степени помола, цементы принято различать на несколько основных видов , отличающихся между собой сочетанием отдельных компонентов и составом.

По ГОСТ. Производство общестроительных цементов должно быть основано на требованиях ГОСТ 31108-2003. Стандарт регулирует соотношение необходимых компонентов в составе сухой смеси и технологию изготовления цемента. Сюда не относятся составы специального назначения.

Активность. Это прочность отдельно взятого образца цементного раствора на сжатие. Полученные показатели активности специалисты сравнивают с нормативами и присваивают данному цементу соответствующую марку. Показатель активности зависит от нескольких факторов: активности клинкерных гранул, интенсивности помола, наличия добавок. Например, активные добавки существенно увеличат активность самого цемента.

Применение автоматического измерителя активности цемента ЦЕМЕНТ-ПРОГНОЗ:

Плотность. Наименьшая плотность фиксируется у свежеприготовленного цемента. На отдельные его частички действуют электростатические силы, отталкивающие частички от своих собратьев. Затем, в процессе перевозки и хранения, смесь слеживается и уплотняется.

Плотность также зависит от степени измельчения клинкерных гранул. При производстве расчетов показатель средней плотности цемента берется равным 1300 кг на кубометр. Но на практике плотность зависит от условий хранения материала.

Удельный и объемный вес. Удельный вес цемента определяется по соотношению его веса к занимаемому им объему. Это понятие необходимо для правильного составления пропорций цементных растворов. Удельный вес цемента может значительно разниться в зависимости от состояния смеси. Так, свежий порошок может иметь удельный вес порядка 1000 кг/куб, а слежавшаяся смесь — 1500 кг/куб.

Объемный вес рассчитывается по среднему показателю плотности цемента. Средний показатель плотности равен примерно 1300 кг/куб. Следовательно, мешок весом 50 кг будет иметь около 0,04 кубометра. Объемный вес увеличивается при слеживании или транспортировке цемента.

Срок годности. Цемент характеризуется ограниченными сроками годности. Производители гарантируют его сохранность при нормальных условиях в течение 2 месяцев. Если обеспечить герметичные условия хранения, то цемент может пролежать без проблем в течение года.

Рекомендуется хранить мешки в дополнительной целлофановой упаковке на расстоянии более 0,3 м от пола. Срок хранения цемента в специальных мешках гораздо длительнее его хранения россыпью.

Насыпная плотность. Это соотношение массы рыхлого цемента к его объему. То есть, это практически то же самое, что и удельный вес, если брать рыхлую смесь. Определяется она опытным путем. Цемент засыпается в мерную емкость с определенной высоты. После наполнения емкости производится взвешивание. Зная вес пустой емкости, определяют значение насыпной плотности. У свежих смесей данный показатель составляет около 1200 кг/куб. У слежавшегося цемента насыпная плотность равна около 1500 кг/куб.

Время застывания. Приготовленный цементный раствор через несколько часов схватывается и застывает. Летом этот процесс может произойти за 2-3 часа. В холодное время процесс схватывания затягивается до 10 часов. Так, при температуре 0 градусов раствор сможет затвердеть только спустя 20 часов. Ускорить или замедлить процесс застывания способны вводимые в раствор добавки.

Анонс статьи про работу с цементомС помощью цемента обустраивают фундамент, штукатурят стены, делают стяжку пола. Каждая из этих операций требует приготовления различного цементного раствора , который в любом случае должен быть качественно приготовлен.

Тонкость помола. Чем меньше размер измельченных цементных частиц, тем быстрее раствор твердеет, и тем надежнее он будет в застывшем состоянии. Тонкость помола напрямую зависит от используемого для этого оборудования. Рекомендуемый размер частиц должен составлять от 40 до 80 мкм.

Сертификат соответствия

Сертификация цемента в России производится по ГОСТ 10178-85, 30515 97, но более часто по ГОСТ 31108-2003. Все крупные российские предприятия уже перешли на новый ГОСТ 31108-2003, который был принят в 2004 году. В нем прописаны более жесткие критерии качества цемента, а также его испытаний. Новые требования полностью соответствуют нормам европейского качества.

Читайте так же:
Что делает цемент с человеком

Чем отличается цемент от бетона

Цемент является сухой смесью, которая используется именно для приготовления бетонного раствора. Бетон — это застывший искусственный камень, состоящий из цемента, воды и наполнителей. В качестве наполнителей обычно используется гравий, песок, отсев, шлак, керамзит и другие материалы. До момента застывания бетон представляет собой подвижную бетонную смесь.

Анонс статьи - что делают из цемента Цемент применяется не только в строительных и ремонтных работах. Если требуется что-то сделать основательным и крепким, без цемента не обойтись.

Класс прочности цемента и методы испытания на прочность

Согласно ГОСТ 31108-2003 такой термин как «марка цемента» преобразован в термин «класс прочности». Поэтому цифровая маркировка цемента и означает его класс прочности.

Испытания цемента на прочность выполняются в заводских лабораторных условиях с использованием современного оборудования и прогрессивных методов анализа. При этом определяются тонкость помола, густота разведенного водой цементного теста, сроки схватывания цементного раствора. Также определяется предел прочности на сжатие или изгиб затвердевших образцов.

Определение нормальной густоты цементного теста в виртуальной лаборатории:

Маркировка цемента – расшифровка по новому ГОСТу

Уникальный строительный материал – цемент в соответствии с назначением выпускается в огромном разнообразии типов, видов и подвидов. При этом о назначении, составе и других основных потребительских характеристиках говорит маркировка цемента.

марки цемента

Маркировка наносится типографским способом на поверхность упаковки (бумажный мешок или биг-бег) либо указывается в сопроводительной документации на партию цемента поставляемого «навалом».

Маркировка цемента в мешках, биг-бегах и навалом должна соответствовать требованиям ГОСТ, в противном случае покупатель материала приобретает поддельный цемент со всеми вытекающими «неприятностями».

Маркировка цемента в РФ

В Российской Федерации «законными» считаются новые маркировки цемента, составленные и нанесенные в соответствии с требованиями нормативного документа ГОСТ 31108-2003 «Цементы общестроительные», введенным в действие 1 сентября 2004 года. В то же время в старых документах и интернете можно встретить старые маркировки цементов общестроительного назначения по ГОСТ 10178-85.

В связи с этим, неспециалисту бывает трудно разобраться какой строительный материал заказывать для самостоятельного возведения здания или бетонной конструкции. Поэтому в рамках этой статьи будет рассмотрена новая маркировка цемента ГОСТ 31108-2003 и старый вариант – обозначение по ГОСТ 10178-85.

Расшифровка марок цемента по новому ГОСТу 31108-2003

В соответствии с действующим нормативным документом, обозначение связующего общего назначения состоит из следующих «компонентов»:

  • Вид продукта. Например: «Портландцемент», «Шлакопортландцемент», «Композиционный цемент» и пр.
  • Тип цемента. Представляет собой комбинацию из заглавных букв и римских цифр. Для удобства работы сведем обозначение и расшифровку типа цемента в следующую таблицу:
  • Обозначение вида присадок, следующее за обозначением подтипа вещественного состава продукта сводим в следующую таблицу:

Также в маркировке цемента можно обнаружить букву “Н”, что означает, что цемент приготовлен с применением нормированного состава клинкера.

  • Класс прочности: 22,5; 32,5; 42,5; 52,5. Маркировка цемента по прочности самый важный показатель для потребителя. Данная группа цифр, идентифицирует прочность бетона на сжатии через 28 суток после затворения. Например группа цифр 32,5 соответствует старому обозначению прочности на сжатие 400 кгс/см2 (портландцемент М400), цифры 42,5 – 500 кгс/см2 (портландцемент М500) и т.п.
  • Прочность на сжатие при схватывании цемента в течение двух-семи суток (кроме цемента класса прочности 22,5)характеризуется буквами Н или Б, нормально твердеющий и быстротвердеющий соответственно.
  • Нормативный документ в соответствии с которым произведен продукт – ГОСТ 31108-2003.

Маркировка цемента - расшифровка по новому ГОСТу

Пример маркировки: Портландцемент с добавкой шлака ЦЕМ III/В-Ш 42,5Б ГОСТ 31108-2003. Расшифровка маркировка цемента: портландцемент с присадками, подтипа В, с добавкой гранулированного шлака, класса прочности на 28 сутки 42,5, быстротвердеющий, соответствующий требованиям ГОСТ 31108-2003.

Маркировка цемента ГОСТ 10178-85

Обозначение цементов по данному нормативному документу представляет собой комбинацию из заглавных букв и арабских цифр. В соответствии с требованиями Госта обозначение цемента должно состоять из следующих «компонентов»:

Полное или сокращенное называние вида продукта (см. таблицу ниже).

  • Группа цифр обозначающая прочность на сжатие бетона или раствора через 28 суток после затворения (марку) кгс/см2: 300, 400, 500, 600.
  • Комбинация заглавной буквы «Д» с группой цифр обозначающая содержание присадок в процентах к единице массы продукта: Д0 (содержание присадок 0%), Д20 (содержание присадок 20%) и т.п.
  • Заглавная буква или группа заглавных букв, сообщающая о специальных свойствах цемента: «Б» (быстротвердеющий), «Н» (цемент с нормированным содержанием клинкера), «ПЛ» (цемент с пластифицирующими свойствами), «ГФ» (цемент гидрофобизирующими свойствами).
  • Нормативный документ в соответствии с которым произведен продукт – ГОСТ 10178-85.

Пример маркировки: ПЦ 500-Д0-Б – ГФ ГОСТ 10178-85. Расшифровка: Портландцемент, марки М500, быстротвердеющий, без присадок, гидрофобизированный, изготовленный по ГОСТ 10178-85.

Заключение

В публикациях строительной и ремонтной тематики, которыми наполнен интернет можно встретить упрощенное обозначение цемента, состоящее из буквы «М» и группы цифр 400 или 500: М400 и М500.

В соответствии с требованиями ГОСТ 31108-2003 упрощенным обозначениям соответствуют маркировки: Портландцемент ЦЕМ I 32,5Н ГОСТ 31108-2003 (М400), Портландцемент ЦЕМ I 32,5Н ГОСТ 31108-2003 (500).

В соответствии с требованиями ГОСТ 10178-85 упрощенным обозначениям соответствуют маркировки: ПЦ400-Д0-Н ГОСТ 10178-85 (М400), ПЦ500-Д0-Н ГОСТ 10178-85 (М500).

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector