Aprospect.ru

Агентство недвижимости
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология изготовления керамзитобетонных блоков

Технология изготовления керамзитобетонных блоков

Керамзит, как сыпучий утеплитель, используется не только для проведения теплоизоляционных мероприятий, связанных с утеплением перекрытий. Его нередко используют для производства бетонных блоков, где он выступает в качестве наполнителя. От этого блоки становятся легкими, потому что керамзит в несколько раз легче гравия или щебня, которые он заменяет в керамзитобетонных блоках, плюс уменьшается теплопроводность самого стенового материала. Изготовление керамзитобетонных блоков ничем от обычных бетонных не отличается, главное – точно соблюсти рецептуру используемого раствора.

Блоки стеновые из керамзитобетона

Рецептура керамзитобетонного раствора

Обозначим состав керамзитобетона для изготовления блоков из расчета на 1 м³ приготавливаемого раствора.

МатериалКоличество, кг
Цемент марки М400230
Песок кварцевый фракции 2-2,5 мм600
Вода190
Керамзит (гравий) фракции 5-10 мм600-760

Вышеобозначенная рецептура соответствует бетону марки М150, что достаточно для сборки стеновых конструкций.

Сегодня большое внимание уделяется такой характеристики, как влагостойкость. Поэтому для производства блоков из керамзитобетона, которые могли спокойно противостоять повышенной влажности и даже прямому воздействию воды (к примеру, косой дождь), в раствор добавляются гидроизоляционные материалы. Один из них – битумная мастика, затворяемая, как 10-процентный водный раствор.

Необходимо отметить, что у такого раствора немного измененная рецептура.

МатериалКоличество, кг
Цемент250
Керамзитовый гравий460
Керамзитовый песок (размеры гранул до 5 мм)277
Вода190
Битумная эмульсия19

К производству керамзитобетонных блоков подход разный. Производственная линия с мощным оборудованием и высокой производительностью, где установлены дозаторы, выставленные на пределы веса точно по рецептуре. Второе – ручной способ, где взвешивание компонентов производится чаще ведрами. Поэтому стоит обозначить вес материалов в ведрах (10 л):

  • цемент – 13 кг;
  • песок – 16;
  • вода – 10;
  • керамзит (гравий) – 4-4,5;
  • керамзит (песок) – 5,5-6.

Главное – точная рецептура

Оборудование для производства

Для производства керамзитобетонных блоков (ручным способом) необходимы:

  • бетономешалка;
  • несколько лопат;
  • станок с вибратором;
  • несколько форм.

Бетономешалку можно приобрести или взять в аренду. Станки также продаются, хотя это не самое дешевое оборудование. Изготовить их своими руками можно, и если вы неплохой сварщик, то на один станок потребуется один день для сборки. Конструкции станков – огромное количество. В основном это рамные агрегаты, внутрь установлены и жестко закреплены формы. К раме также присоединен жестко вибратор, работающий от сети 220 вольт. Прибор продается в строительных магазинах.

Другой вариант – вибрационный стол, представляющий собой горизонтальную плоскость. Она обычно устанавливается на пружины, к ней же прикрепляется вибратор. Для станка придется изготовить своими руками несколько форм. И чем больше площадь стола, тем больше на нем поместится форм, тем выше производительность самодельного оборудования.

Важно! Не переусердствовать, потому что у вибратора определенная мощность, которой хватает на вибрирование определенной массы.

Вибростанок на два блока

Форма для керамзитобетонных блоков

Для изготовления форм используют различные плоские материалы: листовое железо толщиною не менее 2 мм, доски, фанеру, плиты ОСП и прочее. Основная задача производителя работ – подогнать размеры формы под размеры блока: 190х188х390 мм (стандартный несущий стеновой блок). Существуют так называемые полублоки (применяются для возведения перегородок), размеры: 90х188х390.

Стандартные размеры блоков из керамзитобетона

Одна из особенностей керамзитобетонных блоков – пустоты, которые облегчают камень без снижения несущей способности, снижают себестоимость за счет уменьшения используемого объема смеси, увеличивают теплотехнические качества изделия. Поэтому при изготовлении в формы устанавливают жестко три трубы диаметром 40-50 мм, расположенные на одном расстоянии друг от друга и стенками формы.

Трубы соединяются между собой сваркой горизонтальными перемычками (арматура, уголок или стальная лента). К стенкам формы крепятся электросваркой, если форма изготавливается из стального листа, или с помощью саморезов, если применены деревянные изделия.

Готовые формы разного вида

Технология производства

Сам технологический процесс проводится в любом помещении с хорошо действующей вентиляционной системой. Размеры помещения зависят от габаритов используемых станков. Керамзитобетонные блоки после изготовления должны пройти процесс сушки, производимую на открытой площадке на улице. Если есть вероятность выпадения атмосферных осадков, то над площадкой лучше возвести навес.

В первую очередь готовится раствор: в бетономешалку засыпается цемент и часть воды. Смесь перемешивается несколько минут до получения однородного состава. Затем в него добавляются порциями песок и керамзит. В конце добавляется оставшаяся часть воды. Конечный раствор должен получиться густым и пластичным.

После чего его из бетономешалки вываливают в подготовленную заранее емкость (корыто), а уже оттуда лопатами перебрасывают в формы, уложенные на вибростол или установленные на вибростанке. Перед этим стенки форм обмазывают отработанным техническим маслом, чтобы блоки легко вышли после затвердевания. Пол вибростола или площадки посыпается мелким песком, чтобы бетон не прилип.

Читайте так же:
Принципиальная технологическая схема производства цемента

Формы равномерно заполняются раствором, к примеру, пара заброшенных в них лопат смеси. Затем включается вибратор, происходит равномерное распределение бетонного раствора по всему объему формы и его уплотнение. После чего процесс повторяется. Такую процедуру проделывают несколько раз, чтобы заполнить формы полностью. Иногда для придания более точных размеров уложенный и уплотненный раствор дополнительно прижимают сверху металлической крышкой, она на поверхности блока создаст ровную и гладкую поверхность.

В таком виде прямо в формах керамзитоблоки должны простоять не менее суток. После чего их вытаскивают, укладывают на уличную площадку так, чтобы между ними оставался зазор в пределах 2-3 см. Сушиться блоки из керамзитобетона должны 28 суток, что придаст им марочную прочность. Просохнуть материал должен со всех сторон равномерно, поэтому каждый блок в течение сушки переворачивают с боку на бок. Если уложить на сушку их на деревянные поддоны, то переворотами заниматься не надо.

Производство блоков из керамзитобетона как бизнес

Начать производить керамзитоблоки, чтобы получать прибыль, не проблема. Главное – все точно просчитать. Как показывает практика, основное требование не к оборудованию, а к размерам помещения и уличной площадке. Чем они больше, тем больше блоков можно уложить на сушку, которая длиться около месяца. Поэтому предлагаются разные варианты проведения сушки. Один из таких показан на фото ниже, где видны специальные стеллажи с укладкой блоков этажами.

Способ сушки

Все остальное упирается в стоимость сырьевых материалов, которая скачет в зависимости от сезона. Летом цемент стоит всегда выше, потому что спрос на него вырастает за счет увеличения объемов строительства. Особенно это относится к частному сектору.

Поэтому оптимально – производить керамзитоблоки в период осень-весна. Если помещение отапливаемое, то зимой производство не останавливают. Потребление зимой готового стенового материала небольшое, иногда оно сводится к нулю, но летом весь произведенный запас изделий будет распродан. Здесь и надо будет пересчитать его себестоимость по новой цене цемента и других компонентов. Именно здесь кроется большая прибыль.

Кто не первый год в бизнесе такого типа старается все предусмотреть. Кто-то пытается закупить материалы по низкой цене зимой, но есть нюанс – цемент со временем теряет свои свойства, снижается качество. Кто-то, как было описано выше, пытается увеличить производство блоков зимой. В любом случае это прибыльный бизнес пока строительство на пике, пока востребованы строительные материалы. Блоки из керамзитобетона сегодня на пике популярности за счет невысокой цены, высоких теплотехнических качеств и простоты укладки.

Опилкобетон в индивидуальном строительстве

В частном строительстве широко используются цементно-древесные материалы. Блоки из опилок и цемента носят название опилкобетон. В обиходе их могут именовать арболитом, но это иная разновидность деревобетона, в котором органическим наполнителем служат не опилки, а щепа.

блоки из опилок это опилкобетон

Состав и характеристики опилкобетона

Материал состоит из следующих компонентов:

  • вяжущее (цемент);
  • органический наполнитель (древесные опилки);
  • песок;
  • известь или глина.

Могут быть использованы специализированны добавки, улучшающие сцепление компонентов (хлорид/нитрат кальция, сульфат алюминия, жидкое стекло).

Физико-технические и эксплуатационные характеристики строительных блоков из опилок и цемента:

  • плотность – 400-850 кг/м 3 ;
  • теплопроводность – 0,07-0,19 Вт/м·°С;
  • коэффициент звукопоглощения – 0,5-0,7;
  • паропроницаемость – 30-40%;
  • механическая прочность – марки В0,5-3,5;
  • морозостойкость – 50 циклов;
  • огнестойкость – негорючий материал.

Классификация блоков из опилок

Из опилкобетона изготавливают блоки стеновые (для возведения наружных и внутренних стен) и перегородочные (для монтажа перегородок). Различаются блоки:

  • полнотелые (без пустот, имеют больший вес и плотность, хуже сохраняют тепло и гасят звуковые волны);
  • пустотелые, со сквозными и глухими пустотами (менее плотные и прочные, хорошо гасят шум и сохраняют тепло).

Согласно ГОСТу 6133-99 «Камни бетонные стеновые. Технические условия» предприятия изготавливают опилкобетонные блоки следующих размеров:

  • стеновые – 288х288/138х138, 390х190х188, 190/90х190х188 мм, 290х190х188;
  • перегородочные – 590/190/90х190х188 мм.

Опилкобетон в индивидуальном строительстве

Также разрешается выпуск изделий иных размеров по согласованию с заказчиком.

В зависимости от плотности опилкобетон подразделяется на два типа:

  • конструкционный (плотность Д500-850);
  • теплоизоляционный (плотность до Д400).

Изготовление блоков из опилок и цемента

Планируя самостоятельно делать опилкобетонные блоки, следует определиться с требованиями к прочности материала. От этого зависит соотношение компонентов, количество воды при подготовке смеси.

Марка прочностиКомпоненты (в частях по объему)
ОпилкиПесокЦементИзвесть
М103,21,10,50,7
М153,91,50,60,4
М253,21,40,50,4
Читайте так же:
Чем заливают фундамент бетоном или цементом

Практикуется два способа замеса:

  1. Смешивается вода и цемент, затем порционно добавляются остальные ингредиенты.
  2. Смешиваются сухие компоненты, после чего добавляется вода.

Для проверки готового раствора рекомендуется сжать в кулаке небольшое количество смеси. При переизбытке влаги она выдавливается, при недостатке воды смесь рассыпается, лишь стоит разжать руку.

Технология изготовления

Для работы потребуется небольшая бетономешалки и разъемные формы, выполненные из дерева толщиной 20 мм и выстланные изнутри листами металла. Это упростит выемку блоков после схватывания цемента.

Обратите внимание: опилкобетон сжимается в процессе высыхания, поэтому размер форм должен быть на 10% больше, чем расчетные габариты готовых блоков.

  1. Готовится смесь с соблюдением пропорций компонентов и использованием воды без загрязняющих частиц.
  2. Подготавливаются формы. Если требуется сделать в блоках пустоты, применяют трубки из скрученного толя.
  3. Производится закладка смеси в формы, в процессе требуется ее трамбовать слой за слоем.
  4. После схватывания цемента и частичного застывания блоков, они извлекаются из форм и отправляются на сушку в проветриваемом помещении. Срок сушки – не менее одного месяца.

Для проверки опилкобетонных блоков на прочность, изделие сбрасывают с высоты до 1 метра. Готовый качественный блок при этом не деформируется и не растрескивается.

Отзывы об опилкобетоне

Многочисленные отзывы о блоках из опилок и цемента подтверждают достоинства строительного материала, главным из которых является низкий показатель теплопроводности. В домах из опилкобетона в жару хорошо сохраняется прохлада, а зимой – тепло, что позволяет свести к минимуму расходы на отопление в холодное время года. Высокие теплоизолирующие показатели конструкционного материала дают возможность обойтись без дополнительного утепления стен.

Достоинства

К достоинствам блоков из опилкобетона относят:

  • Прочность. Блоки можно использовать для возведения несущих стен построек высотой до трех этажей.
  • Экологическую чистоту и безопасность – материал не выделяет вредные для здоровья вещества или микрочастицы.
  • Негорючесть. Блоки выдерживают без воспламенения двухчасовое воздействие пламени и температуры до 1200°С.
  • Паропроницаемость. За счет пористой структуры обеспечивается воздухообмен через стены, и выводятся излишки влаги. Это обеспечивает благоприятный микроклимат в доме.
  • Хорошие шумоизоляционные показатели. Стены и перегородки поглощают звуковые волны, что способствует акустическому комфорту.
  • Морозостойкость. Многократное замораживание и оттаивание конструкций из опилкобетона не приводит к их разрушению.
  • Легкость в обработке. Опилкобетон легко пилится и сверлится, устойчив к растрескиванию и появлению сколов.
  • Удобство в монтаже. Блоки достаточно объемны, и при этом имеют небольшую массу.
  • Долговечность. При условии эффективной защиты от влаги, конструкции из блоков служат десятилетиями.
  • Доступная цена. Использование отходов производства (опилок) существенно снижает себестоимость материала.
  • Возможность самостоятельного изготовления. Используя доступное органическое сырье, можно делать блоки из опилок и цемента своими руками.

Недостатки

Важным недостатком опилкобетона является достаточно высокое влагопоглощение. По этой причине требуется:

  • перед кладкой наружных стен обустроить цоколь из кирпича или бетона высотой не менее 0,5 метра от уровня отмостки;
  • предусмотреть вылет карнизов за плоскость стены на расстояние не менее 0,5 метра и оборудовать кровлю водосточной системой.

В качестве защиты от влаги также используется внешняя отделка фасада. Она необходима и для придания эстетичности постройке, поскольку геометрия блоков неважная и приходится делать толстые швы при кладке стен.

В список недостатков также включают длительность производства блоков из опилок и цемента. С момента заливки форм до использования готовых блоков в строительстве должно пройти не менее 3 месяцев – за это время материал высыхает и набирает прочность.

Заключение

Зная, как сделать блоки из опилок и цемента, и имея доступ к недорогому или бесплатному древесному сырью, можно сэкономить на строительных материалах для возведения теплого частного дома, дачи, хозяйственной постройки или гаража. Покупка готовых опилкобетонных блоков также экономически выгодна – цена одной штуки в среднем составляет около 55 рублей.

Производство керамзитобетонных блоков

Обжиг глиняных гранул в 75 метровой печи при температуре 1200 градусов.

Прямые поставки цементовозами свежего цемента напрямую с завода.

Подробнее о производстве по шагам:

Основным заполнителем керамзитобетонных блоков является собственно керамзит. Его же, в свою очередь, получают из глины. Основное требование, предъявляемое к сырью для производства керамзита – способность к вспучиванию при термообработке. В результате обжига такой глины получают натуральный ячеистый материал с закрытыми порами. В отличие от газобетона и пенобетона, в керамзите нет химических пенообразователей, которые потом выделяются в процессе эксплуатации дома.

Глина – горная порода, состоящая из глинистых минералов, и образующая в результате выветривания скальных пород. Глины имеют разнообразную расцветку – серую и белую (в большинстве случаев), реже встречаются красные и другие цвета. Материал широко применяется в строительстве, промышленности, в косметике, в качестве материала для художественных работ и для бытовых нужд. Для производства керамзита мы используем так называемую керамзитовую глину.

Читайте так же:
Цементный плинтус своими руками

керамзитовая глина серого цвета

Глина для керамзита

вскрытие чашки карьера

пласт керамзитовой глины

Многим предприятиям, основанным в советские времена, у которых иссякли запасы вспучивающихся глин, приходится либо везти сырье из отдаленных месторождений, либо производить керамзит из слабовспучиивающихся глин. В первом случае вырастает себестоимость, во втором – страдает качество керамзита. Он получается сравнительно тяжелым с большой плотностью. Тяжелый керамзит на порядок «холоднее» легкого. В таких случаях пускают специальные добавки и примесей. Мы не пускаем никакой химии, используем лишь легкий древесный опил для корректировки плотности.

Недра Чувашии богаты на глинистое сырье, пригодное именно для получения керамзита. Всего на территории республики свыше 50-ти месторождений керамзитовых глин с промышленными запасами. Добыча керамзитовой глины ведется открытым способом в карьерах различной глубины.

общий вид карьера

Процесс добычи сырья начинается с подготовительных работ: расчистка карьера, удаление вскрышки, обустройство въездных путей. Пустые породы перевозятся за пределы карьера, а глина транспортируется на предприятие. Для повышения качества сырья вместе со вскрышкой удаляется и верхний слой глины, поскольку он состоит из окислившихся пород и содержит различные примеси.

Если пласт содержит несколько видов глин, каждый слой добывается отдельно и точно дозируется.

карьерная техника

Керамзит – это натуральный и экологичный материал с прекрасными эксплуатационными характеристиками. Его получают обжигом глины. Кстати, «керамзит» в переводе с греческого так и будет – «обожженная глина».

Для производства керамзита используются легкоплавкие глинистые породы, вспучивающиеся при резком тепловом ударе. Благодаря этому достигается его высокая пористость. Также за счет оплавления внешней поверхности, материал получает герметичную оболочку и высокую прочность.

Отличные показатели теплоизоляции керамзитобетонных блоков – это заслуга именно керамзита. Использование этого уникального материала сокращает теплопотери до 75%. К прочим положительным характеристикам керамзита можно отнести:

Глина для керамзита

склад для хранения глины

Перед тем как начать обжиг глины, следует её подготовить. Существуют четыре технологические схемы подготовки сырцовых гранул:

  • Сухой способ . Применяется при использовании камнеподобного сырья. Оно дробится и отправляется в печь.
  • Пластический способ . Глинистое сырье перерабатывается в увлажненном состоянии. Пластичная масса с помощью шнековых прессов или дырчатых вальцов разбивается на гранулы цилиндрической формы, которые в дальнейшем округляются.
  • Порошково-пластический способ . Похож на предыдущий. В этом случае сначала из сырья получают порошок, а затем уже формируют пластичную глиномассу при добавлении воды. Данный способ целесообразно использовать, если глинистое сырье неоднородно по составу. В порошковом состоянии его легче перемешать и привести в однородное состояние.
  • Мокрый способ . Глину с водой смешивают в специальных емкостях. Получившаяся масса насосами подается в печь. Измельчение происходит уже там. В печи устраивается завеса из цепей, которые и разбивают подсохшую массу на гранулы.

Обжиг глины

печь для обжига керамзита

керамзит внутри печи

горы керамзита

гранулы керамзита

Периодически из печи берется пробная партия керамзита, которая визуально проверяется и взвешивается на весах – так контролируется плотность материала.

После охлаждения керамзитовые гранулы фасуются по размерам и отправляются на склад хранения.

фасовка керамзита

В список преимуществ керамзита можно внести еще и соотношение «цена-качество». Именно этот фактор обуславливает его широкое применение. Помимо производства керамзитобетонных блоков, керамзит используют для:

  • тепловой и звуковой изоляции подвалов, стен, полов и перекрытий между этажами;
  • утепления мансард и крыш;
  • тепловой изоляции и дренажа насыпей дорог.

загрузка на камаз керамзита

выгрузка керамзита с камаза

Виды керамзита

В зависимости от размеров, у керамзита выделяют несколько фракций. В частности, 5-10 мм, 10-20 мм и т.д. Каждая фракция может иметь до 5% более крупных зерен и столько же более мелких. Исходя из размеров и формы, керамзит подразделяется на несколько видов:

Керамзитовый гравий. Имеет вид округлых частиц с порами внутри. Гравий, как правило, снаружи имеет темно-бурый цвет, и черный на изломе. Размер зерен – от 5 до 40 мм. Обычно используется для заполнения при изготовлении легкобетонных конструкций.

Керамзитовый щебень . Отличается произвольной формой, чаще всего угловатой. Его получают дроблением кусков крупного размера вспученной массы керамзита. Размер гранул может быть от 5 до 40 мм. Можно сказать, что щебень – это дробленый гравий. Его дробят на щебень для лучшей сцепляемости, так как цементная паста с шарообразными камнями сцепляется гораздо хуже, чем с дроблеными.

Керамзитовый песок. Имеет размеры гранулы размером 0,14-5 мм. Во время производства керамзитовой массы образуется некоторое количество отходов, которые и имеют вид песка. Также песок получают и методом дробления.

Читайте так же:
Цементная стяжка пола своими руками для выравнивания

дробление керамзита на дробилке

Необходимость дробления керамзита в производстве керамзитобетонных блоков обуславливается несколькими факторами. Во-первых, дробленые более шероховатые гранулы плотнее прилегают к цементному раствору, что дает более высокую прочность изделия и уменьшение усадки камня. Во-вторых, мелкие частички керамзита заполняют пустоты между более крупными. Таким образом, увеличивается содержание керамзита в стеновом блоке.

Когда основной заполнитель керамзитобетонных блоков готов, можно приступать к их формовке.

Следующим этапом после добычи сырья и получения керамзита является собственно изготовление керамзитобетонных блоков. Процесс можно поделить на несколько этапов. Первый из них – приготовление исходной керамзитобетонной смеси.

Компонентами для изготовления керамзитобетонных блоков служат цемент, песок и вода. Основным наполнителем является керамзит. В бетономешалку сначала пускают керамзит с песком. После перемешивания этих компонентов пускают цемент. Когда смесь становится однородной, порционно подают воду.

добавление воды в керамзитобетон

керамзитобетонная смесь

Отличные характеристики продукции Чебоксарского Стройкомбината достигаются благодаря использованию доброкачественного сырья. Исходная смесь для изготовления керамзитобетонных блоков готовится из чистой воды, цемента М500 и дробленого керамзита.

Вода обеспечивает протекание химических процессов в керамзитобетоне, в том числе процесс его затвердевания. Когда бетон начинает твердеть его поверхность должна быть влажной, за счет чего и обеспечивается набор максимальной прочности. Примеси, кислоты и сульфаты, которые содержатся в грязной воде, могут препятствовать гидратации цемента и разрушать кристаллическую структуру бетона. Поэтому вода непременно должна быть чистой. Мы проверяем пробы воды в лаборатории каждые шесть месяцев.

Применение цемента марки М500 обеспечивает более высокие показатели прочности по сравнению с цементом М400. Также марка Д0 обладает более высокими показателями морозостойкости и влагостойкости. Цемент закупаем напрямую у завода изготовителя, поэтому в производство он поступает всегда свежий, со сроком изготовления не более трех дней.

Использование дробленого керамзита позволяет добиться лучшей сцепляемости цементного раствора с заполнителем и увеличить количество керамзита в блоке. Благодаря тому, что более мелкие частицы заполняют пустоты между крупными – блоки получаются на 30% прочнее.

дробилка

вибропресс для керамзитобетонных блоков

Метод вибропрессования предусматривает высокую степень автоматизации и достаточно высокопроизводителен. Изделия, изготовленные на вибропрессах, отличаются высокой прочностью и морозостойкостью.

К каждой вибропрессовальной линии прикреплена опытная бригада работников, которая отвечает за качество выпускаемых блоков. В бригаде два ключевых специалиста: мастер по формовке и ответственный за состав керамзитобетонной смеси. У нас в приоритете качество, а не количество блоков.

Блоки в пропарочной камере

После того как блоки отформованы, им еще нужно набрать свою прочность. Для этого они помещаются в пропарочную камеру для тепловой обработки. Здесь готовые изделия находятся в течении 10-20 часов при температуре 80-100 °С. В обычных условиях бетон набирает 100% своей марочной прочности в течение 28 дней. А благодаря такой обработке паром, затвердевание бетона ускоряется в несколько раз и уже через сутки блоки набирают половину своей марочной прочности.

У нас используются два типа пропарочных камер. Один вид – погружная камера, куда блоки завозятся погрузчиком на кассетах. Она служит для пропарки тяжелых керамзитобетоных блоков, в основном это полнотелые и утолщенные.

пропарка на стеллажах

Пропаривание считается лучшим способом тепловлажностной обработки керамзитобетонных блоков. В камеру подается водонасыщенный пар и, таким образом, здесь создается не только благоприятная температура, но и оптимальный уровень влажности. Влажность среды необходима, чтобы сохранить влагу в керамзитобетоне для его последующего затвердевания.

Подачу пара в камеры обеспечивают два твердотопливных котлов–парогенераторов. Один основной рабочий, другой резервный на случай планового обслуживания.

Ваш надежный
поставщик

ООО СК «ТЁПЛЫЙ БЕТОН» имеет законченный цикл производства полистиролбетона в блочном и товарном виде. С 2008 года производство претерпело грандиозные изменения. В первую очередь, из-за невозможности обеспечить качество продукции, была заменена повременная система дозирования компонентов на весовую с точностью 50гр. Были разделены участки вспенивания полистирола, смешивания компонентов, заливки, набора прочности, резательный комплекс. Для подачи гранул полистирола на участок смешивания проложены пневматические магистрали. В организации производства учтены требования производить одновременно товарный и блочный полистиролбетон. Производство полностью организовано по поточной технологии. Оптимизация трудовых процессов, использование более точного оборудования, сокращение издержек, строгий учет и контроль качества поступающего сырья – реализованные принципы нашей команды.

Полистиролбетон ГОСТ Р 51263-2012Брак

Качество полистиролбетона зависит от сырья, технологии производства и ответственного отношения к своему делу. Здесь Вы можете кратко познакомиться с используемыми в ООО СК «ТЁПЛЫЙ БЕТОН» технологиями. Более подробно читайте в статье «Полистиролбетон — современный материал для малоэтажного строительства».

Весовая дозация компонентов, применяемая на нашем производстве полистиролбетона, обеспечивает соблюдение требований ГОСТ 33929-2106. Более дешевая повременная дозация никогда не даст стабильного качества. Материал будет получаться либо заданной марки по плотности, либо меньше. К сожалению выявиться это только на Вашей строительной площадке. Повременная дозация снижает себестоимость, но при этом страдает качество.

Читайте так же:
Топливо для цементных печей

Полистирол делиться по назначению на пищевой и технический. Полистирол общего назначения (технический) не обладает высокой стабильностью и используется в производстве технических изделий. Пищевой полистирол применяется в производстве детских игрушек, одноразовой посуды и там где требуется высокая стабильность и безопасность. ООО СК «ТЁПЛЫЙ БЕТОН» использует только пищевой полистирол.

Гранулы полистирола должны быть от 3 до 5мм, которые можно получить только при использовании стабильного пищевого полистирола. Именно такие гранулы дают возможность производить полистиролбетон с равномерной ячеистой структурой удовлетворяющий требованиям ГОСТ 33929-2016. Не допускается использование гранул с размером диаметра от 6 до 20мм. В таком случае ячеистая структура имеет большую неоднородность, а это значительно снижает прочность и способность полистиролбетона сохранять тепло. ООО «ТЁПЛЫЙ БЕТОН» применяет только калиброванные гранулы полистирола диаметром 3 – 5мм.

Не допускается использование «дробленки». Дробленка – это отходы обычного технического пенопласта раздробленного на гранулы. Применяя такое сырье производитель снижает свои затраты. При дроблении невозможно получить круглую гранулу заданного диаметра. Естественно, что это нарушает ячеистую структуру материала, а это приводит к значительному снижению характеристик.

Отходы производства, образующиеся в рабочем процессе должны быть утилизированы или переработаны. Такие отходы могут быть в виде гравия из полистиролабетона имеющего абсолютно разную форму. Допускается использование отходов полистиролбетона раздробленных до гранулы 1 – 2 мм. Стремясь сократить расходы, производитель топит такой нераздробленный гравий — «топляк», в форме с полистиролбетоном. Обнаружить такой топляк крайне сложно. Использование топляков снижает прочность.

Не допускается расслоение полистиролбетона возникаемого в следствии несоблюдения технологии или использования сырья низкого качества. Если на срезе строительного блока Вы видите явные скопления гранул полистирола в одном месте, и почти полное отсутствие в другом, то это и есть расслоение материала. Увидеть расслоение можно только у стеновых блоков изготовленных по пиленной технологии. В случае формовочного производства, Вы не сможете обнаружить этот недостаток. Расслоение – является браком, в силу того, что подобный материал не будет удовлетворять требованиям ГОСТа ни по прочности, ни по теплопроводности, ни по остальным характеристикам. ООО СК «ТЁПЛЫЙ БЕТОН» производит строительные блоки только по пиленной технологии, что позволяет убедиться в соблюдении технологии производства.

Применение марочного цемента известных производителей, зарекомендовавших себя не только многолетней историей, но и регулярно подтверждающих качество своей продукции – залог получения прочных изделий. ООО СК «ТЁПЛЫЙ БЕТОН» в производстве стеновых блоков, перемычек и товарного полистиролбетона использует только марочный цемент известных производителей.

Самый весомый вклад всей команды ООО СК «ТЁПЛЫЙ БЕТОН» в качество продукции был не в приобретении оборудования или в отработке технологии, а в создание надежной и ответственной компании. Репутация зарабатывается ежедневной и внимательной работой с клиентами и поставщиками, ответственным подход во всем, и в производстве, и в выполнении договоров, и в отношениях с партнерами. В подтверждении надежности нашей компании – сотни построенных частных домов из нашего полистиролбетона, десятки исполненных договоров со строительными компаниями на устройство ограждающих конструкций каркасных зданий, устройство разуклонки кровли, утепление чердачных и межэтажных перекрытий, поставки блоков и товарного полистиролбетона.

Мы предоставляем нашим покупателям право бесплатного хранения строительных материалов на охраняемой территории нашего склада до момента начала строительства. Причем, наши клиенты всегда могут быть уверены в наличии и готовности к отгрузке товара, даже при досрочном закрытии договора. Наличие большой складской площадки является выгодным преимуществом по сравнению с конкурентами, вынужденными держать незначительные запасы и производить основную часть продукции уже в строительный сезон и зачастую отгружающие невыдержанный полистиролбетон.

Как правило, каждый клиент самостоятельно решает задачу доставки продукции на строительный объект. Мы предложим Вам оптимальное решение. Для доставки товарного полистиролбетона у нас есть собственные автобетоносмесители (миксера), для доставки небольших партий блоков, перемычек, клея или кладочной сетки мы предложим самогруз, для строительных компаний мы предложим доставку большегрузным транспортом. При этом мы всегда стремимся оптимизировать не только цены на доставку, но и сроки и время удобное не только для нас, но и для Вас. Подробно.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector