Aprospect.ru

Агентство недвижимости
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Проект по изготовлению цемента

Проект по изготовлению цемента

SINOMALY является поставщиком комплексных услуг в сфере проектирования, закупок и строительства (EPC) в цементной промышленности, ассортимент которых включает в себя консультирование, предварительную оценку, планирование, инженерное проектирование, закупки, управление проектом, строительство, установку оборудования и его наладку.

Мы поставляем оборудование клиентам по всему миру, в такие страны как США, Россия, Пакистан, Мьянма, Вьетнам, Таиланд, Перу, Саудовская Аравия, Нигерия и т.д.

  • Цементный завод с производительностью 5000т/сут. для компании RCC в Саудовской Аравии
  • Линия производства цемента с производительностью 1000т/сут. на высокогорье (3750м) в южной части Перу
  • Проект по реконструкции пелеуловителя разгрузочного конца известняковой печи для цементного завода с производительностью 300т/сут. в Перу
  • Контрактный проект по реализации цементного завода с производительностью 1000т/сут. в Нигерии
  • Контрактный проект по реализации линии производства цементного клинкера с производительностью 5000т/сут. для компании «Xinjiang Bole Co, Ltd»
  • Наши клиенты доверяют нашему профессиональному опыту, передовым производственным технологиям и качественному сервису. Клиенты по всему миру полагаются на наши инновационные и рентабельные решения.
  • SINOMALY специализируется в предоставлении решений по линиям по производству шлака, включая проектирование, производство и доставку вертикально-фрезерного станка, установку комплектов оборудования, генподряд строительства производственной линии.
  • Мы предлагаем различное оборудование для образования автоматической производственной линии для цементных заводов, а также проектные услуги, включая проектирование процесса, гражданское строительство, полные комплекты оборудования, установку и техническую помощь.
  • Размольные установки для цемента главным образом используются для производства готового цемента путем помола цементого клинкера и уменьшения смешанных материалов. Мы предлагаем различные производственные линии для размольных установок для цемента с годовым выходом 100 тысяч, 200-300 тысяч, 500-600 тысяч и 1-1.2 млн тонн
  • Линия по производству извести состоит из вибрационного питателя, щековой дробилки, молотковой дробилки, дробилки ударного типа, кругового вибрационного сито и ленточного конвейера. В зависимости от требований к производству и характеристик материала, мы предлагаем различные конфигурации производственной линии.
  • Дата: май, 2005- 31 мая, 2007 гг.
    Место: Аль Музахимия (75 км на югозапад от Эр-Рияд, столицы Саудовской Аравии)
    Занимаемая территория: 1.15 млн кв.метров
    Выход клинкера:5243 тн/день
    Расход тепла клинкером: 730 ккал /кг (обводная система потребляет 6% теплоэнергии)
  • Проект:линия по производству цемента,2×5000 тн/д
    Дата:сентябрь2005, 2006 гг
    Город:Гуэйганг (пров.Гуанси)
    Компания:Huarun Cement (Guigang) Co, Ltd
  • Проект:линия по производству цемента,4000 тн/д
    Дата: сентябрь, 2002 г — сентябрь, 2003 г.
    Город: Баоцзи, Шэньси
    Компания: Yidong Cement Fufeng Co, Ltd
  • Проект: Цементный завод c сухим способом производства
    Дата: февраль, 2003 г. – март, 2004 г.
    Город:Пингин, Джинан.
    Компания: Pingyin Shanshui Cement Co, Ltd
  • Проект: Две линии по производству клинкера с ежедневным выпуском 5,000 тонн каждая; одна система помола цемента с ежегодным выходом 1.5 млн тонн цемента.
    Дата:сентябрь, 2003 г. — декабрь, 2004 г.
    Город: Чаншан, Чжэцзян
    Компания: Zhejiang Changshan Cement Co. LTD
  • Проект: Цементный завод, 6000тн/день
    Дата: сентябрь, 2003 год – декабрь, 2004 год
    Город:Гуйган, Гуанси
    Компания: Taini(Guigang) Co, Ltd

Мы предлагаем интегрированные решения для стабильного и высокоэффективного производственного процесса.

Автоматизация:

Системы для цементных заводов SINOMALY включают в себя адаптируемое автоматизированное оборудование, обеспечивающее выгодные преимущества для проектов автоматизации следующего поколения. По мере развития в индустрии базовая система может быть быстро и легко расширена до комплексной и полностью автоматизированной, что является исключительно выгодным выбором для клиентов.

Электрификация

На эффективность работы промышленного предприятия оказывает значительное влияние выбор основных механических и электрических установок, целесообразное планирование и проектирование. Поэтому, имея репутацию надежного поставщика решений, мы гарантируем, что клиенты получат наилучшую прдукцию в соответствующих проекту завода размерах. Мы обеспечиваем соответствие всех компонентов условиям окружающей среды и реализуем проект с учетом стандартов индустрии. Наши решения по электрификации обеспечивают безопасность и высокие эксплуатационные характеристики оборудования, что гарантирует высокую эффективность работы предприятия.

Решения по управлению эффективностью деятельности компании

Решения по управлению эффективностью деятельности предприятия от SINOMALY сочетают в себе производственные системы, обеспечивающие возможность наблюдения за процессом в режиме реального времени, а также системы построения отчетов и оптимизации производственных процессов.

Наш квалифицированный менеджер предоставит решения и передовые инструменты, требуемые для завершения накопления, консолидации и реализации комбинированного производства, качества и энергетической информации посредством вывода отчетов и графиков с использованием веб-техологий.

Для оптимизации производственного процесса мы используем программное обеспечение «Эксперт Оптимайзер», которое разработано для решения сложных производственых задач в сфере управления. С использованием доступных измерений для проведения автоматической настройки систем управления по любым показателям эффективность повышается. Идеально подходит для работы в сочетании с системами контроля процессов, так как позволяет оптимизировать промышленные процессы в режиме замкнутой системы. Также может использоваться в приложениях поддержки принятия решений.

Сервис

Широкие ресурсы, профессиональные знания, передовые технологии и инфраструктура SINOMALY играют ключевую роль в создании выгодных для наших клиентов решений, также обеспечивая нам хорошую репутацию.

Читайте так же:
Цементный раствор для покраски

Мы предоставляем решения для клиентов из цементной, горнодобывающей и минералоперерабатывающей отраслей промышленности. SINOMALY располагает широкой сетью сервисных центров, что позволит вашей компании получить видимые результаты.

Sinoma-Liyang Heavy Machinery Co., Ltd. (SINOMALY)
Адрес: No.11, Binhe Road, Tianmu Lake Industrial Park, Liyang, Jiangsu, China
Контактное лицо: Mr. Chen / Ms. Qian
Телефон: +86-519-68915020 (Mr. Chen)
+86-519-68915056(Ms. Qian)
Fax:+86-519-80895111
E-mail: lyzxjx@126.com

Производство малых архитектурных форм из бетона

kostintrade999 » более года назад

Фигурка Фигурка "Рак", очень хорошо смотрится вблизи водоёма.

Оборудование и материалы

Для производства таких изделий понадобятся несколько металлических тазов, вёдра, мастерки (кельмы), шпателя, кисточки, стол и немного свободного места на приусадебном участке или на даче. Заливаются статуэтки в пластиковые формы, которые можно приобрести у специализированных фирм, через интернет. Приобретение форм и станет основной статьёй расходов на данное мероприятие.

Пройдемся по самым востребованным формам в садово-парковой архитектуре, и составим смету, с ценами на май 2018 года.
[*]Пластиковая форма «Следы великана», 2 ед. — 800 рублей.
[*]Пластиковая форма «Пенёк», 2 ед. — 1000 рублей.
[*]Пластиковая форма «Лягушка», 2 ед. — 1000 рублей.
[*]Пластиковая форма «Черепаха», 2 ед. – 1000 рублей.
[*]Пластиковая форма «Крокодил», 2 ед. — 1000 рублей.
[*]Пластиковая форма «Рак», 2 ед. — 1000 рублей.
[*]Пластиковая форма «Лев», 2 ед. — 800 рублей.
Итоговая сумма – 6 800 рублей.

"Следы великана" — послужат не только декоративным украшением, но и хорошей садовой дорожкой.

Все формы приобретаются в двойном комплекте, для большей производительности. Все формы достаточно надёжны, и имеют ресурс на 100 – 130 отливок. Следовательно, на амортизацию форм нужно будет закладывать по 4-8 рублей, в зависимости от начальной цены пластиковой формы.

Далее следует пройтись по необходимому инструменту. В расчёт я буду брать организацию производства с нуля, если в доме не имеется необходимых инструментов. Ну, уж стол, или ровную поверхность найти можно в любом дворе.

Итак, из инструментов нам понадобятся:
[*]Таз пластиковый, строительный, объёмом 60-80 литров – 500 рублей.
[*]Мастерок строительный (кельма), 2 шт. – 240 рублей.
[*]Плёнка целлофановая 2 на 2 метра – 150 рублей.
[*]Набор кисточек для творчества – 230 рублей.
[*]Кисти строительные 2 шт. – 150 рублей.
[*]Фанера 10 мм., кусок 90 на 90 см. – 150 рублей.
[*]Покрышка старая, от легкового или грузового автомобиля – бесплатно.
[*]Молоток резиновый – 350 рублей.
[*]Шпатель – 80 рублей.
Итоговая сумма затрат на инструменты составила – 1770 рублей.

Далее нужно подсчитать необходимые материалы, для изготовления первой партии продукции.
[*]Цемент, 2 мешка – 700 рублей.
[*]Песок, 500 килограмм – 350 рублей.
[*]Грунтовка по бетону, 5 литров – 120 рублей.
[*]Краска для наружного применения, 5 банок по 1 кг, разных цветов – 1 300 рублей.
[*]Масло машинное, отработанное – бесплатно.
[*]Моющее средство, для мытья посуды – 80 рублей.
[*]Стрейч-плёнка для упаковки изделий, 1 рулон – 300 рублей.
Итого, для изготовления первой партии изделий понадобилась сумма в 2770 рублей.

Общая сумма, на организацию мини-производства, составила – 11 500 рублей.

Технология изготовления

Далее, когда всё приобретено, следует приступать к самому процессу производства. Это можно делать как на улице, так и в небольшом помещении, сарае или гараже. Если стоит сухая и теплая погода, то всё это можно организовать на открытом воздухе.

Разделим производственный процесс на несколько этапов, и подробно рассмотрим каждый из них.

1. Подготовка форм.

2. Приготовление раствора.

3. Добавление воды.

Следующим этапом добавляем воду. Воду нужно предварительно подготовить, смешав её предварительно с небольшим количеством моющего средства. Моющее средство сделает бетонный раствор мягче, что позволит наилучшим способом раствору трамбоваться в формах и сделает его плотнее. На одно ведро воды нужно добавить 50 грамм моющего средства и тщательно размешать. Вода не должна быть холодной.

После того, как вода и сухая смесь подготовлены, начинаем постепенно добавлять воду. Воду добавляем небольшими порциями и перемешиваем раствор.

Важно! Раствор не должен получиться жидким. Раствор должен быть увлажнённым, хорошо перемешанным, чтобы не оставалось сухих мест. Готовность раствора можно определить на глаз. Готовый раствор не должен растекаться. Консистенция бетонной смеси должна быть, как у очень густой сметаны.

rastvor

4. Заливка изделий.

На импровизированном столе из покрышек можно делать не только статуэтки, но и плитку.На импровизированном столе из покрышек можно делать не только статуэтки, но и плитку.

Такой вибростол можно использовать для производства тротуарной плитки. Об этом бизнесе можно прочитать более подробно в отдельной статье: как наладить бизнес на производстве тротуарной плитки и других декоративных изделий из бетона.

После всех этих процедур шпателем выроните заднюю стенку изделия.

Следующим этапом переходим к сушке изделий.

4. Сушка изделий.

Сушка изделий осуществляется следующим образом – залитые формы выкладываем на ровную поверхность, открытой частью вверх, и накрываем её целлофановой плёнкой. При температуре 20-25 градусов тепла, изделие будет высыхать за двое суток. Этот процесс можно ускорить в два раза, если поместить формы в сушку с температурой 45-50 градусов, но к этому процессу стоит прибегнуть только в случае, если нужно ускорить производство.

Читайте так же:
Топкинский цемент товарный знак

Далее переходим к распалубке изделий.

5. Распалубка изделий.

Если изделие полностью высушено, то оно без проблем должно выйти из формы. Если есть какие-либо затруднения с распалубкой, то нужно полить на форму сверху кипятком. В этом случае форма легко сойдёт с изделия.

Важно! Ни в коем случае не применяйте силу, когда будете снимать форму. Если вы всё сделали так, как указанно в предыдущих пунктах, то форма будет сниматься без особых усилий.

После распалубки готовых изделий нужно придать им законченный вид – покрасить.

7. Покраска изделия.

При расширении производства можно делать более сложные формы.При расширении производства можно делать более сложные формы.

Рентабельность производства

Из вышеуказанного списка материала, можно изготовить 500 килограмм бетонного раствора. Если учесть, что средний вес изделия ориентировочно 8 килограмм, то при таком наличии форм можно изготовить 62 изделия. При данной загрузки формами, 62 изделия можно изготовить во временной промежуток – 8 дней. Из этого числа выводим себестоимость одного изделия. Для этого сумму затрат, 2770 рублей делим на количество полученной продукции, 62. Получаем себестоимость одного изделия – 44 рубля. Прибавляем к этой сумме амортизацию форм – 8 рублей (максимальную), и получаем 52 рубля.

Продажная цена для реализаторов, то есть оптовая минимум 110 рублей за штуку. Розничная цена будет составлять от 150 до 230 рублей.

Статуэтки Статуэтки "Крокодил" и "Черепаха".

Цемент

Цемент (лат.  caementum  — «щебень, битый камень») — искусственное неорганическое гидравлическое вяжущее вещество. Один из основных строительных материалов. При взаимодействии с водой, водными растворами солей и другими жидкостями образует пластичную массу, которая затем затвердевает и превращается в камневидное тело. В основном используется для изготовления бетона и строительных растворов. Цемент является гидравлическим вяжущим и обладает способностью набирать прочность во влажных условиях, чем принципиально отличается от некоторых других минеральных вяжущих — (воздушной извести), которые твердеют только на воздухе.

Марка цемента — условная величина, которая обозначает, что прочность при сжатии будет не ниже обозначенной марки (200, 300, 400, 500, 600)

Цемент для строительных растворов — малоклинкерный композиционный цемент, предназначенный для кладочных и штукатурных растворов. Изготавливают совместным помолом портландцементного клинкера, активных минеральных добавок и наполнителей

Содержание

Исторические сведения [ править | править код ]

Римляне подмешивали к извести определённые материалы для придания ей гидравлических свойств. Это были:

  • пуццоланы (отложения вулканического пепла Везувия);
  • дроблёные или измельчённые кирпичи; , который они нашли в районе г. Эйфеля (затвердевшие отложения вулканического пепла).

Несмотря на различия, все эти материалы содержат в своем составе оксиды: диоксид кремния SiO2 (кварц или кремнекислота), оксид алюминия Al2O3 (глинозём), оксид железа Fe2O3 — и вызывают взаимодействие с ними извести; при этом происходит присоединение воды (гидратация) с образованием в первую очередь соединений с кремнезёмом. В результате кристаллизуются нерастворимые гидросиликаты кальция. В средние века было случайно обнаружено, что продукты обжига загрязнённых глиной известняков по водостойкости не уступают римским пуццолановым смесям и даже превосходят их.

После этого начался вековой период усиленного экспериментирования. При этом основное внимание было обращено на разработку специальных месторождений известняка и глины, на оптимальное соотношение этих компонентов и добавку новых. Только после 1844 года пришли к выводу, что, помимо точного соотношения компонентов сырьевой смеси, прежде всего необходима высокая температура обжига (порядка +1450 °С, 1700 K) для достижения прочного соединения извести с оксидами. Эти три оксида после спекания с известью определяют гидравлические свойства; их называют оксидами, обусловливающими гидравличность (факторами гидравличности).

Портландцемент получается при нагревании известняка и глины или других материалов сходного валового состава и достаточной активности до температуры +1450…+1480 °С. Происходит частичное плавление и образуются гранулы клинкера. Для получения цемента клинкер размалывают совместно примерно с 5% гипсового камня. Гипсовый камень управляет скоростью схватывания; его можно частично заменить другими формами сульфата кальция. Некоторые технические условия разрешают добавлять другие материалы при помоле. Типичный клинкер имеет примерный состав 67% СаО, 22% SiO2, 5% Al2О3, 3% Fe2O3, 3% других компонентов и обычно содержит четыре главные фазы, называемые алит, белит, алюминатная фаза и алюмоферритная фаза. В клинкере обычно присутствуют в небольших количествах и несколько других фаз, таких как щелочные сульфаты и оксид кальция.

Алит является наиболее важной составляющей всех обычных цементных клинкеров; содержание его составляет 50—70 %. Это трёхкальциевый силикат, Са3SiO5, состав и структура которого модифицированы за счёт размещения в решетке инородных ионов, особенно Mg 2+ , Al 3+ и Fe 3+ . Алит относительно быстро реагирует с водой и в нормальных цементах из всех фаз играет наиболее важную роль в развитии прочности; для 28-суточной прочности вклад этой фазы особенно важен.

Читайте так же:
Природный гипс для производства цемента

Содержание белита для нормальных цементных клинкеров составляет 15—30 %. Это двукальциевый силикат Ca2SiO4, модифицированный введением в структуру инородных ионов и обычно полностью или большей частью присутствующий в виде β-модификации. Белит медленно реагирует с водой, таким образом слабо влияя на прочность в течение первых 28 суток, но существенно увеличивает прочность в более поздние сроки. Через год прочности чистого алита и чистого белита в сравнимых условиях примерно одинаковы.

Содержание алюминатной фазы составляет 5—10 % для большинства нормальных цементных клинкеров. Это трехкальциевый алюминат сокращенно обозначаемый 3СaAS (состав — 3CaO*Al2O3*SiO2), существенно изменённый по составу, а иногда и по структуре, за счёт инородных ионов, особенно Si 4+ , Fe 3+ , Na + и К + . Алюминатная фаза быстро реагирует с водой и может вызвать нежелательно быстрое схватывание, если не добавлен контролирующий схватывание агент, обычно гипс.

Ферритная фаза составляет 5—15 % обычного цементного клинкера. Это — четырёхкальциевый алюмоферрит, сокр. 4СaAFS (4CaO*Al2O3*Fe2O3*SiO2), состав которого значительно меняется при изменении отношения Al/Fe и размещении в структуре инородных ионов. Скорость, с которой ферритная фаза реагирует с водой, может несколько варьировать из-за различий в составе или других характеристиках, но, как правило, она высока в начальный период и является промежуточной между скоростями для алита и белита в поздние сроки.

Выдающийся учёный химик А. Р. Шуляченко считается отцом русской цементной промышленности. Широкое применение получила шахтная печь Антонова для обжига и производства клинкера. По вопросам цементной технологии и твердения гидравлических вяжущих много работ провели Ю. М. Бутт, С. М. Рояк, И. Ф. Пономарев, Н. А. Торопов и другие.

Виды цемента [ править | править код ]

По наличию основного минерала цементы подразделяются [1] :

    — преобладание белита, в настоящее время не производится;  — преобладание алита, наиболее широко распространён в строительстве;  — преобладание алюминатной фазы; (цемент Сореля, альболит) — на основе магнезита, затворяется водным раствором солей;
  • кислотоупорный цемент — на основе гидросиликата натрия (Na2mSiO2·nH2O), сухая смесь кварцевого песка и кремнефтористого натрия, затворяется водным раствором жидкого стекла.

Также известен биоцемент, отличающийся от обычного цемента тем, что производится при помощи биотехнологий.

В подавляющем большинстве случаев под цементом имеют в виду портландцемент и цементы на основе портландцементного клинкера. В конце XX века количество разновидностей цемента составляло около 30 [1] .

По прочности цемент делится на марки, которые определяются главным образом пределом прочности при сжатии половинок образцов-призм размером 40×40×160 мм, изготовленных из раствора цемента состава 1:3 с кварцевым песком. Марки выражаются в числах М200 — М600 (как правило с шагом 100 или 50) обозначающим прочность при сжатии соответственно в 100—600 кг/см² (10—60 МПа). Цемент с маркой 600 благодаря своей прочности называется «военным» или «фортификационным» и сто́ит заметно больше марки 500. Применяется для строительства военных объектов, таких как бункеры, ракетные шахты и так далее.

В настоящее время цемент делится на классы по прочности. Основное отличие классов от марок состоит в том, что прочность выводится не как средний показатель, а требует не менее 95 % обеспеченности (то есть 95 образцов из 100 должны соответствовать заявленному классу). Класс выражается в числах 30—60, которые обозначают прочность при сжатии (в МПа).

Производство [ править | править код ]

Цемент получают тонким измельчением клинкера и гипса. Клинкер — продукт равномерного обжига до спекания однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины определённого состава, обеспечивающего преобладание силикатов кальция.

При измельчении клинкера вводят добавки: гипс СaSO4·2H2O для регулирования сроков схватывания, до 15 % активных минеральных добавок (пиритные огарки, колошниковую пыль, бокситы, пески) для улучшения некоторых свойств и снижения стоимости цемента.

Обжиг сырьевой смеси проводится при температуре +1450…+1480 °C в течение 2—4 часов в длинных вращающихся печах (3,6×127 м, 4×150 м и 4,5×170 м) с внутренними теплообменными устройствами, для упрощения синтеза необходимых минералов цементного клинкера. В обжигаемом материале происходят сложные физико-химические процессы. Вращающуюся печь условно можно поделить на зоны:

  • подогрева (+200…+650 °C — выгорают органические примеси и начинаются процессы дегидратации и разложения глинистого компонента). Например, разложение каолинита происходит по следующей формуле: Al2O3·2SiO2·2H2O → Al2O3·2SiO2 + 2H2O; далее при температурах +600…+1000 °C происходит распад алюмосиликатов на оксиды и метапродукты.
  • декарбонизации (+900…+1200 °C) происходит декарбонизация известнякового компонента: СаСО3 → СаО + СО2, одновременно продолжается распад глинистых минералов на оксиды. В результате взаимодействия основных (СаО, MgO) и кислотных оксидов (Al2O3, SiO2) в этой же зоне начинаются процессы твёрдофазового синтеза новых соединений (СаО·Al2O3 — сокращённая запись СА, который при более высоких температурах реагирует с СаО и в конце жидкофазового синтеза образуется С3А), протекающих ступенчато;
  • экзотермических реакций (+1200…+1350 °C) завершается процесс твёрдофазового спекания материалов, здесь полностью завершается процесс образования таких минералов как С3А, С4АF (F — Fe2O3) и C2S (S — SiO2) — 3 из 4 основных минералов клинкера;
  • спекания (+1300 → +1480 → +1300 °C) частичное плавление материала, в расплав переходят клинкерные минералы кроме C2S, который, взаимодействуя с оставшимся в расплаве СаО, образует минерал алит3S — твёрдый раствор трёхкальциевого силиката и небольшого количества (2—4 %) MgO, Al2O3, P2O5, Cr2О3 и других);
  • охлаждения (+1300…+1000 °C) температура понижается медленно. Часть жидкой фазы кристаллизуется с выделением кристаллов клинкерных минералов, а часть застывает в виде стекла.
Читайте так же:
Раствор готовый отделочный тяжелый цементный плотность

Мировое производство цемента [ править | править код ]

В 2010 году мировое производство цемента достигло 3,325 млрд тонн. В тройку крупнейших производителей вошли Китай (1,8 млрд тонн), Индия (220 млн тонн), и США (63,5 млн тонн). По данным Росстата, производство в России портландцемента, цемента глинозёмистого, цемента шлакового и аналогичных гидравлических цементов в 2012 году составило 61,5 млн тонн.

Крупнейшие производители цемента в мире на 2011 год [2] :

     — Швейцария — 136,7 млн т  — Франция — 150,6 млн т — Германия —176 млн т (на 1 июля 2016 г)  — Мексика — 74,0 млн т  — Италия — 54,4 млн т — Китай — 41,5 млн т  — Япония — 38,0 млн т — Бразилия — 31.8 млн т  — Италия-Германия — 26,6 млн т  — Португалия — 28,3 млн т  — Франция — 19,8 млн т [3]  — Россия — 18,4 млн т

Производство цемента в России [ править | править код ]

Десять ведущих производителей цемента в России на 2013 год (объём в млн тонн / доля на рынке в %) [4] :

  1. «Евроцемент груп» — 21,649 / 32,6
  2. «Новоросцемент» — 5,772 / 8,7
  3. «Мордовцемент» — 4,717 / 7,1
  4. «Сибирский цемент» — 4,307 / 6,5  — 3,654 / 5,5  — 3,658 / 5,5  — 3,257 / 4,9
  5. «Себряковцемент» — 3,167 / 4,8  — 2,416 / 3,6
  6. «Востокцемент» — 2,037 / 3,1

Проектная мощность заводов по итогам 2014 года (млн тонн в год):

  1. «Евроцемент груп» — 33,1
  2. «Мордовцемент» — 7,2
  3. «Новоросцемент» — 6,9
  4. «Сибирский цемент» — 6,7  — 4,9  — 4,6
  5. «Востокцемент» — 4,3  — 3,7
  6. «Себряковцемент» — 3,4
  7. «Базэлцемент» — 3,2

В декабре 2014 года предприятия «Мордовцемента» перешли под контроль «Евроцемент групп» [5] .

Источники [ править | править код ]

  • Райхель В., Конрад Д. Бетон. В 2 ч. Ч. 1. Свойства. Проектирование. Испытание. — М.: Стройиздат, 1979. С. 33. Пер. с нем. / Под ред. В. Б. Ратинова.
  • Дворкин Л. И., Дворкин О. Л. Справочник по строительному материаловедению. — М. : Инфра-Инженерия, 2010.

См. также [ править | править код ]

Примечания [ править | править код ]

  1. 12 Строительное материаловедение: Учебное пособие для строительных спец. вузов / И. А. Рыбьев. — М.: Высш. шк., 2003. — 701 с.
  2. Владимир Кондратьев — [Мировая цементная промышленность], Портал «Перспективы», 2011
  3. ↑Vicat Group by the numbers.
  4. ↑Топ-10 крупнейших производителей цемента в России, «Коммерсантъ», 8 апреля 2014.
  5. ↑Независимый строительный портал. Топ-10 производителей цемента в России. 25.02.2015

Литература [ править | править код ]

  • Егоров, К. Н., Менделеев Д. И. Цементы // Энциклопедический словарь Брокгауза и Ефрона : в 86 т. (82 т. и 4 доп.). — СПб. , 1890—1907.

Ссылки [ править | править код ]

  • Значения в Викисловаре
  • Медиафайлы на Викискладе

Мастер-класс по изготовлению столешниц.

Если вам надоели унылые и заурядные рабочие столы из ДСП, можно заказать дорогой, мраморный, но изготовление столешниц из бетона своими руками гораздо интереснее. Ваш стол будет абсолютно уникальным. Приятный бонус нашего проекта — бетонная столешница будет подсвечена так, что создастся эффект «звездного неба». Поверьте, такого вам не предложат ни в одной мастерской по изготовлению мебели.

Мастер-класс по изготовлению столешниц.

Материалы и инструменты для изготовления столешниц из полированного бетонаМатериалы

  • Доски из твердой древесины общей длинной около 6 метров
  • Лист ламинированной фанеры
  • Несколько кусков обычной фанеры
  • 2 листа пластика толщиной около 18 мм
  • Два мешка цемента по 50кг
  • Шесть мешков песка по 25 кг
  • Стекловолокно
  • Клей-спрей
  • Полимербетон на акриловых смолах
  • Тюбик силиконового герметика
  • Направляющие для ящиков
  • Ручки для ящиков
  • Битое стекло
  • Декоративные элементы
  • Оптоволоконный кабель.
  • Пневматическая или водоупорная электрическая шлифовальная машина
  • Комплект полировальников
  • Инструмент для работы с бетоном
  • Деревообрабатывающий инструмент.

Технология изготовления стола с бетонной столешницейСоставляем план действий

Мастер-класс по изготовлению столешниц.

Определитесь с конструкцией и внешним видом стола. Замерьте комнату, где планируете разместить готовый стол. Нет ничего хуже, чем, закончив работу, понять, что стол просто не помещается. Не выливайте цельную бетонную столешницу. Процесс лучше разбить на несколько этапов. Это поможет избежать образования трещин, да и перемещать и устанавливать части изделия проще, чем цельную столешницу из бетона. При проектировании стола примите во внимание стиль интерьера и постарайтесь, чтобы изделие ему соответствовало: изготовление столешниц из полированного бетона требует ещё и художественного видения. В нашем случае рассмотрен процесс изготовления относительно небольшого, достаточно современного углового столика.

Сооружаем каркас стола

Не будем в подробностях описывать принцип создания каркаса, так как конструкция каждого стола будет уникальной.

Мастер-класс по изготовлению столешниц.

Фасады нашего стола изготовлены из ламинированной фанеры, его столешница опирается на две тумбы. Посредине предусмотрен выдвижной ящик. Несущие элементы каркаса были изготовлены из досок твердой древесины. Для создания фасадов и ящиков лист ламинированной фанеры нужно раскроить.

Создаем форму для выливания столешницы из бетона

Читайте так же:
Цементная смесь марка прочности

Основанием формы послужат пластиковые листы толщиной 18 мм. По периметру монтируются борта высотой около 50 мм. Благодаря такой высоте можно залить слой бетона, необходимый для обеспечения нужной прочности.

Мастер-класс по изготовлению столешниц.

Мастер-класс по изготовлению столешниц.

Изготавливая форму, ориентируйтесь по размерам каркаса. На этом этапе нужно все делать очень тщательно и точно, ведь после заливки бетона обратного пути не будет. Заполните стыки между пластиковыми листами и бортами силиконовым герметиком. Он предотвратит вытекание жидкого бетона.

Укладываем арматурную сетку и декоративные элементы

На этом этапе нужно обязательно укрепить будущую столешницу проволочной сеткой и выложить декоративные элементы (отлично подойдет цветное битое стекло), которые после обработки проступят на поверхности бетона.

Мастер-класс по изготовлению столешниц.

Если в столешнице должны быть какие-то отверстия, то сейчас самое время о них позаботиться. Для этого оберните кольцо, сделанное из ПВХ трубы, в полиэтилен и положите в нужном месте. После затвердевания бетона трубу можно вытолкнуть, после этого полиэтилен легко удалится. Сетку нужно поднять над поверхностью основания формы приблизительно на 25 мм. Проще всего это сделать с помощью проволоки. В нашем случае в качестве декоративного материала использовались осколки зеленого, коричневого и прозрачного стекла. При желании можно использовать гальку, монеты и другие интересные предметы. Мы же решили соригинальничать и использовать оптоволоконные кабели. Для этого в пластиковом листе формы были просверлены небольшие отверстия, в них вставлены кабели, а зазоры заполнены герметиком. Концы кабелей, свисающие под формой, нужно собрать в пучки. Позднее их можно вставить в световые коробы и добиться подсветки с эффектом «звездного неба».

Чтобы осколки стекла не смещались при заливании бетона, их нужно зафиксировать спрей-клеем.

Предварительные приготовления завершены, теперь можно готовить бетон. Тщательно смешайте цемент с песком в соотношении 1 к 3. Добавляйте воду, пока смесь по консистенции не станет похожа на густую овсянку.

Мастер-класс по изготовлению столешниц.

Осторожно залейте смесь в форму. Наполните ее наполовину и равномерно распределите смесь по всей форме. Хорошо потрясите форму, чтобы избавиться от пузырьков воздуха внутри смеси. Замешайте еще одну пропорцию бетона, соблюдая те же пропорции, но в этот раз добавьте изрядное количество стекловолокна. Залейте смесь в форму. Стяните поверхность правилом. Дайте бетону сутки подсохнуть, а затем покройте его поверхность влажными полотенцами. Это поможет замедлить процесс затвердевания и положительно скажется на прочности. Вынимать заготовки из формы можно уже через 2 суток, но лучше подождать еще день. У нас получился достаточно густой бетон, поэтому не удалось эффективно удалить из него все пузырьки воздуха? В результате поверхность столешницы оказалась пористой? Это исправимо. Чтобы вынуть заготовки из формы, ее нужно разобрать. Начните с демонтажа бортов, а затем переверните плиту, чтобы пластиковый лист оказался сверху. Подденьте край листа шпателем. Если нужно, используйте кирпич в качестве опоры для создания рычага.

Шлифуем и заполняем поры

Пористую поверхность плиты нужно отшлифовать. Это делается для того, чтобы на поверхности показались осколки цветного стекла и другие декоративные элементы, внедренные в бетон. Также шлифовка помогает сгладить нервности, удалить остатки сперй-клея и вскрыть поверхностные поры. Для выполнения этой операции наденьте одежду, которую не жалко испачкать. После шлифовки дайте плите просохнуть.

Мастер-класс по изготовлению столешниц.

Замешайте цемент с акриловым закрепителем до получения однородной, не слишком густой массы. Наносить полученную смесь лучше в три этапа, так как при высыхании происходит некоторая усадка материала. Равномерно распределите акрилово-цементную смесь по поверхности, заполняя все пустоты и щели. Дайте смеси подсохнуть и удалите с поверхности все выступы и шероховатости.

Повторите операцию снова, постарайтесь заполнить отверстия и пустоты, которые пропустили при нанесении первого слоя.

После нанесения третьего слоя, остатки смеси и шероховатости с поверхности удалять не нужно. Оставьте плиту просыхать на ночь. Затем обработайте поверхность шлифовальной машиной с самым крупным полировальником (зернистость около 50 или 100 единиц). Внимательно осмотрите поверхность на предмет наличия отверстий или пустот, которые не заполнились акрилово-цементной смесью. При необходимости нанесите еще один слой смеси.

Поверхность должна быть гладкой: поры, заполненные смесью, могут выглядеть темнее бетона.

Мастер-класс по изготовлению столешниц.

При полировке нужно следить, чтобы полировальник постоянно был влажным. Медленно и равномерно полируйте поверхность столешницы, меняя полировальники вплоть до зернистости 1500 единиц. Бывают полировальники с зернистостью и 3000 единиц, но поверхность столешницы нужно покрыть грунтовочным лаком, а для хорошей адгезии поверхность не должна быть идеально гладкой. После шлифовки нанесите на поверхность столешницы грунтовочный лак и дайте ему просохнуть. Можно нанести лак в несколько слоев. Натрите поверхность восковым составом. После застывания воска протрите столешницу мягкой чистой тканью или полотенцем.

Стол собирается с помощью болтов. Поместите бетонную столешницу поверх каркаса, установите ящики и протяните удлинители.

Мастер-класс по изготовлению столешниц.

Если вы хотите добиться эффекта «звездного неба», нужно изготовить световые коробы и подключить к ним собранные в пучки оптоволоконные кабели.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector