Aprospect.ru

Агентство недвижимости
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Цементные перспективы

Цементные перспективы

Недавно Минрегионразвития РФ опубликовало проект Стратегии развития промышленности стройматериалов до 2020 г., которую летом планируется вынести на утверждение Правительства. В соответствие с этим документом, в ближайшие 10 лет в индустрию стройматериалов планируется привлечь более 1,588 трлн. рублей. «На эти цели потребуется в среднем около 150 млрд. рублей ежегодно, что в 3 раза превышает объемы инвестиций, вкладываемых в производство основных строительных материалов в последние годы (около 50 млрд. рублей)», говорится в Стратегии. При этом отмечается, что бюджетные средства на ее реализацию использоваться не будут: цель документа – создать интересные условия для привлечения частных инвестиций отрасль.

Объем капиталовложений в развитие производства цемента в Стратегии не указывается, зато дается прогноз потребления этого стройматериала. В соответствие с инновационным сценарием развития (а он принят за базовый, поскольку «Стратегия ориентирована на наиболее полное удовлетворение потребности экономики в продукции промышленности строительных материалов»), к 2015 г. в России будет потребляться 72,5 млн. тонн цемента; к 2020 г. – 97,8 млн. тонн. В рамках инерционного сценария прогнозы значительно скромнее: 65,5 млн. тонн – к 2015 г. и 77 млн. тонн – к 2020 г.

По мнению разработчиков Стратегии, уже разведанных в России запасов сырья для производства цемента (177 месторождений) с избытком хватит для решения поставленных амбициозных задач. Тем не менее, планируется дальнейшая геологическая разведка, с доведением показателя выявленных залежей карбонатных пород к 2020 г. до 310 млн. тонн.

Значительно хуже, как признается в документе, обстоят дела с технологической модернизацией производства. «За период с 2003 по 2009 г. удельный вес цемента по «сухому способу» увеличился всего на 2%, что является показателем крайне низкого уровня замещения старых производственных линий новыми, работающими на уровне лучших мировых аналогов». Впрочем, авторы Стратегии уповают на ввод новых мощностей, построенных в соответствие с современными технологическими решениями, что позволит не только значительно увеличить объем производства, но и снизить его энергоемкость, себестоимость, воздействие на окружающую среду.

Между тем, как отмечается в документе, «производство цемента, достигнув в 2007 г. наивысшего объема производства в 59,9 млн. тонн, в 2008 г. упало до уровня 53,5 млн. тонн. В 2009 г. объем производства продолжал снижаться до уровня 44,2 млн. тонн». Спад 2008 г. связан с некоторым снижением спроса в конце года, а также со значительным (в период 2003-2008 гг. – в 60 раз) увеличением беспошлинного (с 2008 г.) импорта более дешевого цемента из других стран. В 2009 г. отрасль в полной мере «накрыло» кризисом.

Ситуация в 2010 г. стала постепенно выправляться, хотя спрос на цемент по-прежнему весьма далек от докризисных показателей. Соответственно подросли и объемы производства. По данным Росстата, в январе-апреле 2010 г. в России выпущено 11 млн. тонн цемента. По сравнению с аналогичным периодом 2009 г., рост составил 460 тысяч тонн. По мере приближения активного строительного сезона объемы производства росли: в январе 2010 г. – 1,7 млн. тонн, в феврале – 2,1 млн., в марте – 3,2 млн., а в апреле – 4 млн. тонн.

Аналогичную статистику отмечают и эксперты. «По нашим данным, за январь-апрель 2010 г. рост рынка цемента на Северо-Западе страны составил около 7%, причем за март-апрель – 28% (в частности, в Санкт-Петербурге и Ленобласти за январь-апрель – 4%, а март-апрель – 37%)», — говорит гендиректор ЗАО «Решение» Александр Батушанский. Впрочем, пока говорить даже о приближении к докризисным показателям спроса и производства не приходится.

То же касается и цен, которые с начала 2010 г. демонстрируют медленную, но позитивную динамику. За первую половину июня на торгах Московской фондовой биржи средняя цена цемента выросла на 14,6%, достигнув отметки 2,1 тысячи рублей за 1 тонну, тогда как в начале она составляла 1,8 тысячи рублей. Напомним, при этом, что во время пика стоимости цемента – в начале 2008 г. – средний уровень цен достигал 5,5-6 тысяч рублей за 1 тонну.

Да и нынешний рост эксперты связывают скорее с повышением сезонного спроса и стремлением производителей извлечь из него максимальную прибыль. По прогнозу агентства «СМПро», в июле средняя стоимость цемента достигнет 2,3 тысячи рублей за 1 тонну, а к декабрю может вернуться к 1,9 тысячи рублей.

Исходя из таких тенденций, сложившаяся ситуация, вопреки оптимистичным прогнозам «стратегов» из Минрегиона, не вызывает особого оптимизма у большинства производителей цемента. «В этом году, не смотря на различные оптимистические прогнозы, мы не ожидаем существенного изменения ситуации. Роста спроса я не предвижу, максимум, что прогнозирую – 10%», — говорит гендиректор компании «БазэлЦемент» Дмитрий Савенков. «Мы ожидаем роста потребления цемента, но, к сожалению, незначительного – может быть при сегодняшних условиях 6-8%. Это значит – 48 млн. тонн потребления цемента в России за 2010 г.», — прогнозирует президент холдинга «Евроцемент груп» Михаил Скороход. Гендиректор ОАО «Лафарж цемент» Алекс де Валухофф говорит о планах по увеличению выпуска продукции примерно на 12% по сравнению с 2009 г.

«Перспективы роста производства цемента связаны в основном с надеждами на восстановление рынка жилищного строительства. Вряд ли можно рассчитывать на значительное увеличение финансирования дорожно-инфраструктурных проектов, которые наряду с бюджетным строительством являются основой поддержки рынка стройматериалов. Жилищное же строительство может восстановиться на докризисном уровне только за счет прихода на рынок инвестиционного спроса, как это было в 2005-2007 гг. Реальный же, утилитарный, спрос на жилье не позволит обеспечить нужные объемы загрузки отрасли, особенно в условиях, когда в кризис по росту доходов населения был нанесен значительный удар», — описывает открывающиеся перспективы А.Батушанский.

В расчете на перспективу

В то же время эксперт отмечает, что решение «квартирного вопроса» сохраняет свою актуальность, а следовательно ч спрос на жилье – объективная реальность. Между тем, как отмечает А.Батушанский, «До кризиса Россия находилась в состоянии, при котором существующих мощностей производства не только цемента, но и многих других видов стройматериалов не хватало. Кризис просто отодвинул решение этой важнейшей национальной инвестиционной задачи. Но в случае с цементом это особенно важно, так как полный инвестиционный цикл строительства завода составляет не менее 5 лет».

Как заявил директор ООО «СМ Про» Владимира Жарко на прошедшей в мае 2010 г. конференции «Рынок цемента в новых экономических условиях», «Объемы мощностей, которые начали сейчас строиться, оцениваются в размере свыше 30 млн. тонн в год. В течение ближайших двух лет из них должны быть готовы 12 производственных линий, совокупная мощность которых составит 20 млн. тонн. Общий же размер мощностей, заявленных на строительство в будущем, оценивается цифрой порядка 160 млн. тонн цемента».

Таким образом, в работе на перспективу заинтересованы многие. По данным президента «РАТМ холдинга» Эдуарда Тарана, за последние 3 года было анонсировано порядка 60 новых проектов по строительству цементных заводов.

В то же время, по его оценке, «Строительство среднего цементного завода (порядка 1,3 млн. тонн) обходится более 250 млн. долларов». То есть на реализацию заявленных проектов необходимо привлечь, минимум, 15 млрд. долларов (465 млрд. рублей), что малореалистично. «60 проектов по строительству цементных заводов – это даже не фантастика. Для таких объемов необходимо до 30 млрд. долларов инвестиций. Где эти инвесторы и инвестиции? Пока можно слышать главным образом о разговорах на эту тему», — подчеркивает А.Батушанский.

Читайте так же:
Расход цемента при заливке фундамента

По его мнению, такие планы совершенно бессмысленны экономически: вкладывать деньги в производства, продукция которых не будет пользоваться спросом, никто не будет. «Строительство новых заводов возможно только с участием существующих игроков рынка. А это означает, что перепроизводства бы не было, и, вероятнее всего, происходило бы замещение старых неэффективных производств. Ведь технологический уровень российских цементных заводов и уровень износа мощностей являются большой стратегической проблемой», отмечает эксперт».

С ним солидаризируется и президент «Евроцемент груп» М.Скороход, рассуждая о влиянии, которое оказал кризис на рынок производства цемента: «Локализация рынка, транспортная составляющая, издержки привели к тому, что многие мелкие цементные предприятия вынуждены сокращать объемы. Фактически находится в стадии консервации своего производства. На рынке остаются крупные компании, которые имеют энергосберегающую технологию и соответственно снижают свои затраты. Поэтому будущее 2011, 2012, 2013 гг. заключается в том, что крупные компании, которые будут вкладывать средства в модернизацию, в реконструкцию своих предприятий, будут выигрывать».

От слов – к делу

Как и в других отраслях, кризис сыграл несколько отрезвляющую роль в цементопроизводящей промышленности. Игроки рынка более здраво и экономически взвешенно оценивать перспективность своих намерений. Продолжается реализация наиболее просчитанных проектов; «фантастические» начинания уходят с рынка.

Тем не менее, по оценкам гендиректора торгового дома «Цемснаб» Юрия Ерокина, к 2012 г. в России планируется запустить несколько заводов мощностью 20-25 млн. тонн. При этом учитывались только проекты, прошедшие стадию «невозврата». Кроме того, поступает информация и о начале новых проектов крупных игроков рынка, и о «реанимации» старых.

Недавно ЗАО «Интеко» заявило о намерении инвестировать в строительство нового цементного производства в Веневском районе Тульской области до 25 млрд. рублей. Компания приступит к реализации проекта в 2011 г. I этап предусматривает создание современной высокопроизводительной технологической линии мощностью 2,3-2,5 млн. тонн цемента в год. На II этапе будет построена еще одна линия такой же мощности.

Глава «БазэлЦемента» Дмитрий Савенков рассказывает: «Мы активно работаем с Газпромбанком инвестиционному проекту в Рязанской области, где мы достраиваем современный цементный завод сухого способа производства. «Серебрянский цементный завод» стал первой компанией строительного сектора, которая получила госгарантии по банковским кредитам Газпромбанка на сумму 1, 122 млрд. рублей сроком на 5 лет. Кредит будет выделен на завершение строительства завода».

Гендиректор ОАО «Лафарж цемент» Алекс де Валухофф, говоря об инвестиционных планах, отметил, что компания продолжит в 2010 г. реализацию проекта по строительству нового завода в Калужской области мощностью 2,5 млн. тонн цемента в год. Говоря об объеме инвестиций в этот проект, он отметил, что стоимость проекта не превысит 500 млн. евро.

Еще один завод в Калужской области строит ОАО «Объединение «Мастер» при фининсовом участии ВЭБ. В Думиническом районе планируется возвести завод мощностью около 3 млн. тонн цемента в год. Инвестиции составят 19,7 млрд. рублей. На российско-датском бизнес-форуме во время визита президента РФ Дмитрия Медведева в Данию в апреле 2010 г., состоялось подписание договора с компанией FLSmidth A/S на поставку оборудования.

В конце 2009 г. ОАО «Цемент» (входит в группу «Импульс») и германская компания KHD Humboldt Wedag GmbH (Кельн) объявили о начале строительства Бабиновского цементного завода на границе Новгородской и Ленинградской областей. Стоимость проекта составит около 18 млрд. рублей, но источник финансирования не раскрывается. Завод планируется запустить в 2012 г.

«Мордовцемент» получил кредит в размере 2,8 млрд. рублей сроком до 7 лет от Волго-Вятского банка Сбербанка России на строительство нового цементного завода, мощностью порядка 2 млн. тонн продукции в год. Ранее предприятие уже получало кредит 4 млрд. рублей на финансирование этого проекта.

Heidelbergсement объявил, что не собирается отказываться от планов по строительству завода в Воронежской области. При этом от одного предприятия ходлинга (ОАО «Воронежское рудоуправление») проект перешел к другому (ООО «Стрелица Цемент»). Строительство завода мощностью 1 млн. тонн цемента в год планируется возобновить в 2011 г. Предварительная стоимость проекта оценивается в 200 млн. евро.

ООО «Азия-Цемент» заявило начале завершающего этапа строительства цементного завода в Никольском районе Пензенской области. Проектная мощность предприятия должна составить 1,25 млн. тонн цемента в год.

Также завершает строительство цементного завода в Сланцах (Ленобласть) ООО «Цемент» (предприятие Группы ЛСР). Общая стоимость проекта составляет 445 млн. евро. Мощность нового предприятия – 1,86 млн. тонн продукции в год. Ввод в эксплуатацию намечен на II полугодие 2010 г.

Этот краткий обзор представляет собой только небольшую часть проектов, реализующихся в Европейской части России. Но даже из него видно, что, несмотря на существующие сегодня проблемы, крупные игроки рынка видят серьезные перспективы развития цементного производства. Немаловажно и то, что строящиеся производства ориентированы на использование «сухого» способа выпуска продукции – существенно более экономичного, а значит – дающего преимущества производителям. В свете этого оптимистические прогнозы «стратегов» из Минрегионразвития могут оказаться не столь уж фантастичными.

«Сухой» способ в цементном производстве: медленное воплощение

Производство портландцемента включает ряд технологических операций, которые можно разделить на две основные группы. Первая – это операции по производству клинкера (обожженная смесь известняка и глины), вторая – измельчение клинкера совместно с гипсом и активными минеральными добавками. Получение клинкера – сложный и энергоемкий процесс, требующий больших капитальных и эксплуатационных затрат. Доля клинкера в себестоимости портландцемента достигает 70-80 %.

Рис. 1. Динамика производства цемента всего и «сухим» способом, тыс. тонн.
Источник: ФСГС РФ, *прогноз ABARUS Market Research

Химический состав исходного сырья меняется в широких пределах, поэтому получение сырьевой смеси постоянного состава – сложная задача. Для каждого вида сырья должен быть выбран такой способ подготовки, который обеспечивал бы тонкое измельчение и равномерное перемешивание компонентов шихты с минимальными энергетическими затратами. Это послужило причиной появления трех способов производства, отличающихся технологическими приемами подготовки сырьевых смесей: мокрого, сухого и комбинированного. При мокром способе тонкое измельчение сырьевой смеси производят в водной среде с получением шихты в виде водной суспензии – шлама влажностью 30-50 %. При сухом способе сырьевую шихту готовят в виде тонкоизмельченного сухого порошка, поэтому перед помолом или в процессе его сырьевые материалы высушивают. Комбинированный способ может базироваться как на мокром, так и на сухом способе приготовления шихты. В первом случае сырьевую смесь готовят по мокрому способу в виде шлама, а затем обезвоживают на фильтрах до влажности 16-18 % и подают на обжиг в печи в виде полусухой массы. Во втором варианте сырьевую смесь готовят по сухому способу, а затем гранулируют с добавкой 10-14 % воды и подают на обжиг в виде гранул диаметром 10-15 мм.

Читайте так же:
Чем оттереть облицовочный кирпич от цемента

Рис. 2. Доля производства цемента «сухим» способом, %.
Источник: ФСГС РФ

Приготовление сырьевой смеси в виде порошка усложняет технологическую схему. Увеличивается число энергоемкого оборудования, более «капризного» при эксплуатации. Также при сухом способе сложнее обеспечить санитарные условия и охрану окружающей среды. Однако одно из важнейших преимуществ сухого способа – более высокий съем клинкера с 1 м³ печного агрегата. Это позволяет проектировать и строить печи в 2-3 раза более мощные, чем для производства мокрым способом. Таким образом, по общим технико-экономическим показателям сухой способ превосходит мокрый. При использовании мощных печей он обеспечивает снижение удельного расхода топлива на обжиг клинкера примерно вдвое, рост годовой выработки на одного рабочего примерно на 40 %, уменьшение себестоимости продукции на 10 % и сокращение капиталовложений при строительстве предприятий на 50 %.

Рис. 3. Сезонность в производстве цемента в 2008–2010 годы, тыс. тонн.
Источник: ФСГС РФ, светло-зеленым цветом выделен прогноз ABARUS Market Research

Все эти возможности обусловили интенсивное распространение сухого способа в мировой цементной промышленности. Однако надо учитывать, что возможности применения сухого способа ограничены влажностью перерабатываемого сырья. Переработка сырья сухим способом с влажностью более 20-25 % связана с высокими расходами теплоты на сушку, и тогда данный способ теряет свои преимущества по экономичности.

Производство

В 2008 году общее производство цемента в России составило 53 500 тыс. тонн. Из этого объема сухим способом было произведено 7 300 тыс. тонн, то есть около 14 % от всего производства. До 2008 года этот процент составлял в среднем 12-13 %. В 2009 году общее производство цемента составило 44 300 тыс. тонн, по сухому способу – приблизительно 6 200 тыс. тонн. В 2010 году прогнозируется общее производство цемента на уровне 47 000 тыс. тонн, из них сухим методом – 6 600 тыс. тонн.

Рис. 4. Динамика производства цемента «сухим» способом по заводам, тыс. тонн.
Источник: ABARUS Market Research по данным ФСГС РФ

Таким образом, видно, что сухой метод производства цемента в России постепенно расширяет свое присутствие, однако происходит это довольно медленно.

Производители

Цемент сухим способом производится следующими заводами:
• ОАО «Спасскцемент»
• ЗАО «Липецкцемент»
• ОАО «Сланцевский цементный завод «Цесла»
• ЗАО «Невьянский цементник»
• ОАО «Новоросцемент»
• ЗАО «Катавский цемент»
• ЗАО «Метахим» (Волховский цементный завод)
• ООО «Кузнецкий цементный завод»
• ОАО «Верхнебаканский цементный завод»
• ООО «Атакайцемент»
• ЗАО «Подгоренский цементник»
• ОАО «Камчатцемент»
• ОАО «Кузнецкий цементный завод»

В 2009 году возобновил работу Кузнецкий цементный завод, ранее закрытый из-за того, что его выбросы превышали норму. Глобальной модернизации оборудования на заводе не произошло, и экологические показатели производства остались практически прежними. Допустимых нормативов выбросов руководству предприятия удалось добиться при помощи очистных фильтров, установленных на печах после судебного иска, а также уменьшением объемов производства цемента в два раза. Благодаря этим изменениям количество выбросов сократилось более чем в четыре раза.

Рис. 5. Динамика производства цемента «сухим» способом по заводам, %.
Источник: ABARUS Market Research по данным ФСГС РФ

До 2008 года лидером по производству цемента сухим способом был завод «Липецкцемент», в 2001 году на его долю приходилось целых 40 % общего объема выпуска «сухого» цемента в стране. Однако позднее его начали теснить другие производители, несмотря на то, что объемы выпуска завода оставались стабильными. В 2008 году на первое место вышел «Спасскцемент», а на третье – Сланцевский цементный завод «Цесла», который еще в 2006 году занимал пятую позицию (см. рис. 5).

Рис. 6. Динамика производства цемента «сухим» способом ЗАО «Липецкцемент», тыс. тонн.
Источник: ABARUS Market Research по данным ФСГС РФ

ЗАО «Липецкцемент»
Липецкий цементный завод введен в эксплуатацию в 1963 году. Среди предприятий цементной отрасли Липецкий цементный завод во многом был первопроходцем: именно здесь в 1973 году смонтировали и ввели в строй первую российскую линию по производству цемента сухим способом. Позднее, также впервые в стране, на заводе был установлен сепаратор, благодаря которому стало возможным выпускать повышенные марки цемента. Мощность завода составляет 1,6 миллиона тонн цемента в год. В 2004 году впервые в России введено в эксплуатацию тиристорное пусковое устройство для плавного пуска шаровых цементных мельниц. Липецкий цементный завод поставляет продукцию в Москву, Липецкую, Нижегородскую, Ростовскую, Московскую, Самарскую, Тамбовскую и ряд других областей, а также в Краснодарский край, республики Татарстан, Марий Эл, Дагестан, Удмуртия и др. В октябре 2003 года начаты поставки продукции в Азербайджан и Таджикистан.

Рис. 7. Динамика производства цемента «сухим» способом ОАО «Спасскцемент», тыс. тонн.
Источник: ABARUS Market Research по данным ФСГС РФ

ОАО «Спасскцемент»
ОАО «Спасскцемент» находится в городе Спасске Приморского края, основано на базе двух цементных заводов – Новоспасского и Спасского, является одним из гигантов российской промышленности строительных материалов. В 1935 году Спасский цементный завод выпустил первую продукцию, а в 1976 году вошел в строй Новоспасский цементный завод. Общая производственная мощность составляет 3 127 тысяч тонн цемента в год. «Спасскцемент» – завод-гигант, в настоящее время является единственным производителем цемента в Приморском крае. ОАО «Спасскцемент» – предприятие полного цикла производства: от добычи и переработки сырья до производства нескольких видов цемента. В 2008 году предприятие выпустило 2 073 тыс. тонн цемента сухим способом. Наряду с продажей готовой конечной продукции – цемента, – предприятием осуществляется продажа его полуфабриката – клинкера.

Рис. 8. Динамика производства цемента «сухим» способом ОАО «Сланцевский цементный завод «Цесла», тыс. тонн.
Источник: ABARUS Market Research по данным ФСГС РФ

ОАО «Сланцевский цементный завод «Цесла»
Выбор площадки под строительство завода в г. Сланцы обусловлен возможностью использования в качестве сырья для производства цемента отходов от переработки горючих сланцев, получаемых на соседнем предприятии (завод «Сланцы»). Строительство завода закончено в 1960 году. В начале 1990-х годов Сланцевский цементный завод оказался в очень тяжелом положении. В стране резко сократился спрос на цемент, а его постоянные потребители оказались неплатежеспособными. В течение 1996-1997 годов фирма «Альфа-цемент» выкупила контрольный пакет акций предприятия, и ЗАО «Цесла» было преобразовано в Открытое акционерное общество. Для вывода производства из кризиса была усилена маркетинговая работа, направленная на поиск новых потребителей, увеличен выпуск продукции и проведены мероприятия по усилению режима экономии. В результате проведенной работы существенно возросла выработка цемента. В 2001 году сменился собственник завода, и сегодня 95 % акций принадлежит холдингу Heidelbergcement Group, занимающему четвертое место в мире по производству цемента и других строительных материалов. С приходом нового собственника значительно улучшилось техническое, технологическое и финансовое положение завода. С 2001 года выпуск цемента на предприятии только возрастал, достигнув в 2008 году 912 тыс. тонн.

Рис. 9. Динамика производства цемента «сухим» способом ЗАО «Невьянский цементник», тыс. тонн.
Источник: ABARUS Market Research по данным ФСГС РФ

«Невьянский цементник»
Невьянский цементный завод – старейший завод по выпуску цемента на Урале, построен в 1914 году. С 1987 цемент на предприятии производится сухим способом по лицензии японских компаний Onoda и Kawasaki. В 2003 году «Невьянский цементник» вошел в состав холдинга «Евроцемент груп». ЗАО «Невьянский цементник» – одно из самых современных предприятий цементной промышленности в стране. Технологическая линия представляет собой законченный цикл – от добычи, дробления сырья и приготовления сырьевой муки до обжига ее во вращающейся печи. В 2004 году завод стал первым заводом в Уральском регионе среди предприятий цементной промышленности и вторым предприятием в компании, разработавшим и внедрившим систему менеджмента качества на соответствие требованиям ИСО 9001-2001. В планах завода – сертификация и производство тампонажного цемента. Цемент поставляется в Удмуртию, ЯНАО, ХМАО, Тюменскую, Омскую, Пермскую, Челябинскую и Свердловскую области.

Читайте так же:
Цемент м500 оплата картой

Рис. 10. Динамика производства цемента «сухим» способом ОАО «Новоросцемент», тыс. тонн.
Источник: ABARUS Market Research по данным ФСГС РФ

ОАО «Новоросцемент»
Продукция ОАО «Новоросцемент» более 125 лет известна на российском и международном рынках. В его структуру входят три цементных завода с законченным циклом производства: «Пролетарий», «Октябрь» и «Первомайский». ОАО «Новоросцемент» является одним из крупных российских производителей строительной продукции и основным поставщиком цемента в Краснодарском крае. Производственная мощность равна 4,1 млн тонн, что составляет 6 % цементных мощностей России. Численность персонала более 3 000 человек. Цементное сырье находится вблизи заводов. В 2007 году ОАО «Новоросцемент» стал лауреатом учрежденного Советом Федерации конкурса «100 лучших организаций России. Экология и экологический менеджмент» и за обеспечение экологической безопасности производства награжден Золотой медалью и дипломом. «Новоросцемент» приступил к реализации инвестиционного проекта по строительству технологической линии по сухому способу производства годовой производственной мощностью 2,2 млн тонн цемента. С пуском ее в эксплуатацию в 2011 году выпуск продукции увеличится в 1,5 раза. За рассматриваемый период выпуск продукции только увеличивался, составив 563 тыс. тонн в 2008 году.

Из чего делают цемент – его разновидности и секреты производства

Для изготовления раствора при постройке фундамента или кирпичной кладки используется связующее вещество, которое называется цемент. Рассмотрим из чего делают цемент, для каких целей он нужен, а также процесс и технология производства. Разберём каким образом может изменяться состав цемента в зависимости от его назначения и для каких погодных и географических условий применяются его виды. Также ознакомимся с сырьём для изготовления и какими аналогами его можно заменять.

Виды цемента и что это такое

Под цементом чаще всего подразумевают связывающее вещество, которым скрепляют газоблок, кирпич, шлакоблок и другие элементы для создания строений. Также цемент используется для создания фундамента, так как с его помощью можно связать между собой арматуру или щебень, которые служат укрепляющим основанием и сам бетон, из которого получается искусственный камень.

Бетоном является жидкая масса, которая чаще всего состоит из песка и цемента, смешанного с водой в определённых пропорциях. Из-за своего химического состава порошкообразное вещество смешиваясь с водой меняет свои свойства.

Вначале цемент становится жидким или вязким, в зависимости от количества жидкости. После этого под действием температуры вода испаряется, а вся масса начинает густеть. Когда все высохнет, цемент станет твёрдым, а его плотность будет разной, что зависит от состава самого порошка, а также от правильности рецепта бетона. Для быстрого перехода от состояния пасты до вида кирпича, цементу нужен тёплый и влажный воздух.

В древние времена цемент делали из подручных материалов, которые могли найти в природе, так как технологии искусственного создания большинства химических составляющих тогда ещё не было. Даже сейчас у каждого вида цемента есть свои пропорции и состав, так как все они отличаются сферой использования.

Например, для мостов, опоры которых монтируются в воду, подводных сооружений, стройках под землёй или для конструкций, которые должны выдерживать агрессивные погодные условия, применяется сульфатостойкий цемент. Его особенность в том, что он медленно застывает, но в его составе меньше содержание алюминатов кальция, что даёт ему возможность выдерживать низкие температуры.

Аналогами сульфатостойкого цемента являются пуццолановые и глинозёмные составы. Их также применяют для создания конструкций в среде с повышенным содержанием влаги или сильными морозами. Отличительной чертой глинозёмного является то, что химический состав цемента разбавляется глинозёмным шлаком или гипсом. Эти вещества дают возможность делать конструкции, которые не подвержены коррозии и быстро твердеют.

Один из самых популярных видов связывающего вещества является портландцемент. Его белую разновидность применяют для создания декора, наливных потолков или прочих элементов внешнего вида. В состав цемента добавлено больше гипса, что меняет его цвет на белый. Если добавить к составу порошка пигменты, которые изменяют окрас вещества, то можно подобрать цвет готового цемента под требуемый декор.

Также одной из разновидностей «портланда» является шлаковая, которая применяется для очень больших и тяжёлых конструкций. В её составе находиться до 25 % шлаковых гранул, которые сильно повышают прочность готового бетона.

Для того, чтобы ускорить производство, цемент должен быстро затвердевать, поэтому есть разновидность, в состав которой входят минеральные добавки, ускоряющие затвердевание бетона. Чаще всего такой цемент применяют для создания железобетонных конструкций или постройках, для которых сильно ограниченны временные сроки.

Для специализированных предприятий по добыче и переработке газа или нефти применяется тампонажный цемент. Исходя из названия можно понять, что он применяется для закрытия отверстий. Чаще всего с его помощью герметизируют скважины, так как он начинает твердеть и набирать прочность в начале процесса сушки.

Чтобы сделать конструкции загнутой формы или изгибающиеся под определённым углом требуется пластифицированный цемент. Эта разновидность укрепляющего вещества содержит добавки, которые делают замешанный цемент мягким, гибким и пластичным.

Для среды с повышенной кислотностью используется вид цемента, который содержит в составе камнефтористый натрий и кварцевый песок. Эти вещества увеличивают защиту бетона от внешнего воздействия. Из-за особенностей использования и состава кислотоупорного цемента, его требуется разбавлять не водой, как остальные виды, а жидким кварцевым стеклом.

Бетон, в раствор которого входит цемент, является крепким только, если состав укрепляющего вещества подобран правильно. Следует знать, как и из чего делают цемент, так как при использовании неправильной смеси, конструкция будет подвержена разрушению. Агрессивная внешняя среда быстро разрушает связи между веществом, что сильно уменьшает прочность.

Состав цемента

Разберём из чего состоит цемент на примере самого распространённого варианта – «портланда». Состав изменяется не только от места использования, но и от самого производителя, так как у разных фирм рецепт отличается. Чаще всего в цемент входит:

  • от 59 % известняка;
  • от 18 % диоксида кремния (кислота или кварц);
  • от 4-5 % алюминия или глинозёма;
  • от 8 % оксида магния или железа, а также гипса.

В зависимости от марки или производителя к этим составляющим может добавляться другое вещество, например, шлак или красители.

Видео описание

В этом видео показан химический состав цемента

Сырье и основные компоненты

Основной составляющей цемента, которая определяет его свойства и прочность является клинкер. Его производят из глины (75 % состава) и известняка (25 % от общей массы). Чаще всего в качестве извести используется мел, так как он легко перетирается до состояния пыли, а также сильно распространён.

Читайте так же:
Робокар поли серия история с цементом

Его аналогом является мергель, который относят к переходному сырью, так как в его составе находится глина. Он отличается большим содержанием влаги и массой, которая приходится на его объем. Мергель считается природным клинкером, но из-за того, что его запасы сильно ограничены, то для больших промышленных предприятий его используют редко, чаще всего заменяя на искусственно сделанный клинкер.

В качестве замены известняка применяются ракушечник и осадочные ископаемые, так как в их составе содержится карбонат, а также их легко крошить до состояния порошка.

Вторым элементом клинкера является глинозём или глина. Чаще всего для создания цемента применяют породу, в состав которой входят минеральные вещества. Они увеличиваются в объёме после попадания на них воды. Так как делают цемент чаще всего из веществ, которые находятся недалеко от места производства, то в его состав могут входить даже отходы из других промышленных предприятий.

В качестве глины применяются суглинки, которые содержат пыль и песок. Они используются, как и мергель в качестве переходного вещества. Также для создания гранул клинкера применяются сланцы, которые расходятся на слои при сильном измельчении. Они содержат мало влаги, что позволяет быстрее их сушить и перемалывать.

Для включения в состав клинкера силиката или кварца применяются непластичные горные породы, которые имеют рыхлую структуру. Они отличаются тем, что имеют высокую пористость, а при крошении рассыпаются на мелкие зерна.

После обработки и очистки всех составляющих, её обжигают с помощью печи при температуре до 1,5 тыс. °C. Во время обжига печь вращается, что даёт возможность сплавить состав в гранулы, размер которых изменяется от 1 до 6 см. Клинкер при расплавке образует массу из кремнезёма и диоксида кальция, наличие которых влияет на прочность цемента. После остывания гранул их дробят до состояния порошка и обжигают в печи.

Скорость затвердевания бетона зависит от того, из чего делается цемент. Чаще всего скорость дегидратации вещества (высыхания) зависит от количества гипса, который входит в состав цемента. Для этого используются вещества с содержанием сульфат кальция. Данные добавки не влияют на то, как быстро смесь будет поглощать влагу или время использования раствора. От них зависит только длительность удержания влаги внутри состава.

Для улучшения характеристик цемента используются минеральные добавки. Они могут увеличить срок эксплуатации бетона, защиту от агрессивной внешней среды, а также увеличить прочность или пластичность состава. Для этого используются шлаки, сланцы, пуццолан или перетёртая известь.

Также в процессе производства можно определить, как и из чего делают цемент, состав добавок, а также дополнительные вещества, которые добавляют новые свойства к составу. Например, пластификаторы или примеси, которые делают цемент огнеупорным, влагостойким или защищённым от кислоты. Такие добавки могут улучшить адгезию (прилипание, связывание) раствора с армирующими деталями, что позволит укрепить конструкцию.

Видео описание

В этом видео показано, как и из чего делают цемент

Как делают цемент

Рассмотрим из чего сделан цемент, в каком порядке это добавляется и каким образом обрабатывается. Существуют несколько технологических разновидностей процесса изготовления цемента. Они отличаются тем, каким образом подготавливается сырье.

Одной из разновидностей такого процесса является мокрая обработка. В процессе изготовления клинкера в его состав вместо извести добавляют мел. Во время смешивания ингредиентов с помощью барабана, к порошку добавляется вода. Она нужна для образования шихта, в котором будет до 50 % влаги. После обжига это вещество превращается в клинкер шарообразной формы. После остывания шарики крошатся до состояния порошка.

Для уменьшения затрат на производство и себестоимости готового цемента применяется сухая методика изготовления. Для этого используется механизм, который объединяет в себе устройство по измельчению и печь для сушки. Во время дробления, к составу добавляются все нужные ингредиенты, которые обрабатываются в одном резервуаре.

Комбинированный способ изготовления цемента – это объединение методик сухого и мокрого производства. На предприятиях, использующих данный вид создания готового продукта используются технологии, которые отличаются чаще всего последовательностью обработки.

Например, некоторые производители сначала делают сухую смесь, которую в конце искусственно увлажняют до 13-15 % содержания влаги. Также можно создавать полусухой готовый продукт с содержанием влаги от 17 до 19 %, если перед помолом шихты с помощью мокрой технологии её немного высушить.

При любом из комбинированных методов требуется тщательно перемалывать все ингредиенты и смешивать их до полной однородности. На производстве используются специализированные силосные башни, в которых цемент искусственно насыщается воздухом, что позволяет ему храниться длительное время и не слёживаться.

Видео описание

В этом видео показан процесс изготовления цемента

Коротко о главном

Цемент – это связующее вещество, которое при застывании становиться крепким и может заменить собой камень. Чаще всего его используют для создания фундамента, соединения кирпичей или блоков, а также изготовления плитки или облицовочных материалов.

В зависимости от вида цемента отличается его состав. Поэтому следует знать какие есть разновидности этого вещества, так как некоторые их них используются только в узконаправленных предприятиях. Например, тампонажный цемент применяется только при герметизации газовых или нефтяных скважин, а сульфатостойкий – при сложных географических и погодных условиях.

Способы заработка на производстве цемента — технологии и организация процесса

Цемент – универсальное строительное сырьё, которое используется практически на всех этапах возведения как жилых, так и нежилых объектов недвижимости. На его основе получают бетон, из которого в дальнейшем изготавливают фундамент здания, выполняют межэтажные перекрытия. Из цемента делают строительный раствор, используемый при кладке несущих и межкомнатных стен. Его применяют и при осуществлении штукатурных работ. Кроме того, из цемента производят тротуарную плитку, строительные блоки и другие материалы, пользующиеся спросом как у крупных компаний, так и у частных застройщиков.

Зарабатывать на цементе можно по-разному. Если есть крупная сумма денег для старта, можно приобрести оборудование для производства цемента и построить собственный завод. Более простой вариант – открыть фасовочный цех или розничную точку продаж. Какое бы направление вы ни выбрали, стабильно высокий спрос на такую продукцию создаёт благоприятную почву для открытия и развития вашего бизнеса.

Технология производства

Основной ингредиент для получения цемента – это известняк. На цементные заводы известняковая порода поступает непосредственно из месторождений и чаще всего имеет вид больших осколков. Поэтому первое, что делают с таким сырьём – пропускают через специальную дробилку для измельчения. Порода с высоким и низким содержанием углекислого кальция обрабатывается отдельно и смешивается уже в измельчённом виде в тех пропорциях, которые необходимы для производства цемента той или иной марки.

Производство цемента

Затем полученная сырьевая смесь поступает в шлифовальную машину (вальцевую мельницу). В состав смеси вводят различные минеральные добавки, например, кремний и железо. Далее сухой порошок, с виду напоминающий каменную муку, отправляют в печь и прогревают до температуры около 800°С. В силу вступают определённые химические реакции, в результате которых отделяется известь.

Читайте так же:
Полуприцепы для перевозки цемента

Следующий этап – спекание в цилиндрической топке при температуре около 1700°С. Когда температура смеси достигает 1500°С, она сплавляется в небольшие куски. Так получают клинкер. Когда клинкер выходит из обжиговой печи, его охлаждают и отправляют в накопитель.

На завершающей стадии производства в остывший клинкер вводят некоторое количество гипса (это необходимо для того, чтобы цемент в растворе не затвердевал в течение определённого времени и с ним можно было работать). Полученную смесь пропускают через цементную дробилку, где она измельчается до состояния порошка. Это и есть готовый цемент.

Открытие цементного завода

Открывать собственное производство цемента целесообразно вблизи мест добычи сырьевых материалов. Отметим, что организация даже небольшого завода – это очень дорогостоящий проект с немалым сроком окупаемости. В процессе открытия бизнеса предпринимателю необходимо пройти следующие основные этапы:

  • государственная регистрация юридического лица
  • разработка технических условий и получение разрешения на разведку месторождений
  • получение лицензии на добычу цементных известняков
  • строительство производственной площадки
  • приобретение и установка производственной линии
  • покупка средств техники
  • формирование ассортимента, разработка и утверждение рецептуры
  • экспертиза и декларирование готовой продукции

В состав производственной линии входит дробильное оборудование (щековые и молотковые дробилки), мельницы для помола сырьевых материалов и готового цемента, печь для обжига, охлаждающие установки, пылеосадительные камеры, накопительные бункеры.

Производительность оборудования может быть разной, и именно от неё зависит общая стоимость линии. Так, отечественный комплекс, способный производить до 100 тонн готовой продукции в сутки, обойдётся в сумму около 123 млн рублей без учёта стоимости монтажа и пуско-наладочных работ.

Для установки такого оборудования и обеспечения его бесперебойного функционирования понадобится около 4800 кв. м производственных площадей и 42 человека (для работы в три смены).

На производство одной тонны цемента уходит примерно 694 кг известняка, 125 кг глины, 50 кг гипса, 80 кг угля и 40 кг минеральных добавок. В себестоимость готовой продукции, кроме затрат на сырьё, входят расходы на оплату электроэнергии и технической воды, транспортные издержки, отчисления в фонд заработной платы.

Чтобы произвести в месяц 2200 тонн цемента, необходимо потратить около 7 млн рублей. При условии, что цена за 1 тонну составляет 4000 рублей, за реализацию месячного объёма продукции можно выручить 8,8 млн рублей. Чистая прибыль будет на уровне 1,8 млн рублей.

Открытие цементного завода – рентабельный и перспективный бизнес-проект, однако сумма, которую изначально нужно в него вложить, для многих оказывается просто неподъёмной. Чаще всего предприниматели привлекают для финансирования строительства и запуска таких объектов крупных инвесторов. Прочтите, как найти бизнес-партнёра.

Фасовка цемента как бизнес

Цемент очень чувствителен к действию влаги и длительному сдавливанию. Поэтому на заводах, занимающихся изготовлением цемента, для его хранения используются накопительные бункеры – силосы, защищённые от атмосферной влаги. Крупные потребители (строительные компании) приобретают сырьё навалом и хранят в таких же ёмкостях. Все остальные обычно используют цемент, упакованный в мешки из крафт-бумаги.

Крафт-бумага является оптимальным вариантом упаковки для цемента, поскольку обладает повышенным уровнем влагостойкости и термостойкости. Эти качества позволяют сохранять сырьё в течение долгого времени без потери его основных свойств.

Фасовка цемента осуществляется с помощью специального оборудования, принцип действия которого состоит в следующем: из накопителя стройматериал подаётся в фасовщик, где центробежное рабочее колесо измельчает его и отправляет в бумажный мешок. Когда достигается значение заданного веса (например, 10, 25 или 50 кг), заслонка перекрывает подачу, а пневмоприжим сбрасывает мешок на транспортёр.

Чтобы организовать фасовку цемента как бизнес, необходимо приобрести фасовочную машину, транспортёр и технику для выгрузки сырья, прибывающего от производителя, и загрузки готовой продукции.

Стоимость фасовочной машины зависит от производительности, мощности двигателя, принципа работы (автоматы и полуавтоматы). К примеру, автоматическое фасовочное устройство для затаривания цемента в мешки от 10 до 50 кг производительностью до 5 тонн в час будет стоить порядка 150 тысяч рублей. Транспортёр обойдётся в сумму до 80 тысяч.

Для обслуживания оборудования понадобится один человек. Ещё одного-двух рабочих нужно будет задействовать для осуществления разгрузки/погрузки.

Чтобы выяснить, насколько выгоден такой бизнес, попробуем произвести приблизительный расчёт прибыли, взяв для примера портландцемент марки 500 на основе клинкера нормированного состава. Чтобы затарить в мешки 880 тонн цемента (средний месячный объём производства при условии, что оборудование упаковывает 40 тонн за восьмичасовую рабочую смену, а в месяце 22 рабочих дня), необходимо потратить примерно 3 821 000 рублей. Структура расходов:

  • закупка сырья – 3 520 000 руб. (880 тонн * 4 000 руб.)
  • приобретение расходных материалов (мешков) – 176 000 руб. (17 600 мешков вместительностью 50 кг * 10 руб.)
  • заработная плата – 75 000 руб. (3 работника * 25 000 руб.)
  • затраты на электроэнергию, ГСМ, а также налоги и другие обязательные платежи – 50 000 руб.

Оптовая стоимость цемента М500, расфасованного в мешки весом 50 кг, составляет в среднем 220 руб. То есть за всю партию, упакованную за месяц, можно выручить 3 827 000 руб. (17 600 мешков * 220 руб.). Следовательно, размер чистой прибыли составит около 51 000 руб. Как видите, неплохой результат даже при невысоких оборотах.

Реализация цемента конечному потребителю

Если рассматривать весь список ниш для бизнеса на стройматериалах, то самый простой способ заработка – это их оптовая закупка с последующей перепродажей конечным потребителям.

Да, такой бизнес не принесёт вам сверхприбыль, если только вы не откроете крупный региональный центр по продаже товаров строительной группы. Небольшой магазинчик, реализующий в розницу цемент и сухие строительные смеси, способен приносить в месяц до 100 000 рублей чистой прибыли в зависимости от оборотов.

Такой бизнес, как торговля расфасованным цементом должен быть ориентирован на мелких застройщиков. В этом деле большое значение имеет маркетинговая и ассортиментная политика торгового предприятия. Чем больше в магазине будет выбор стройматериалов, тем больше будет и покупателей. Чем активнее продукция будет рекламироваться, тем выше будет товарооборот, а значит, и конечная прибыль.

Заключение

Качественные строительные материалы всегда в цене. Даже в условиях кризиса, когда строительный рынок немого сокращается, на производстве и реализации цемента можно сделать успешный бизнес.

Под давлением экономической ситуации в стране спрос переориентируется на отечественных производителей, предлагающих недорогую, но качественную продукцию. Тем, кто занимается цементом, такая тенденция выгодна. Например, вместо дорогих импортных готовых штукатурных смесей для внешней и внутренней отделки помещений люди стали приобретать более дешёвые смеси на основе цемента отечественного производства. Поэтому если вы ищете перспективные направления малого бизнеса, обратите своё внимание на те варианты заработка, которые мы рассмотрели в этой статье.

Юрий Муранов

Главный редактор #ВЗО. Работает на сайте с момента основания. Через Юрия проходят все тексты перед размещением на сайте. Быстро вникает в темы, на которые пишут авторы, включая финансовую, и следит за качеством публикуемых материалов.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector