Aprospect.ru

Агентство недвижимости
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Национальный стандарт РФ ГОСТ Р 58527-2019; Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе; (утв. и введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 6 сентября 2019 г. N 647-ст)

Национальный стандарт РФ ГОСТ Р 58527-2019 "Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе" (утв. и введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 6 сентября 2019 г. N 647-ст)

1 Разработан Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В.А. Кучеренко (ЦНИИСК им. В.А. Кучеренко) Акционерного общества «НИЦ «Строительство», Ассоциацией производителей керамических материалов (АПКМ), Обществом с ограниченной ответственностью «ВНИИСТРОМ «Научный центр керамики» (ООО «ВНИИСТРОМ «НЦК»), Акционерным обществом «Всероссийский научно-исследовательский институт сертификации» (АО «ВНИИС»)

2 Внесен Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 «Строительство»

3 Утвержден и введен в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 6 сентября 2019 г. N 647-ст

4 Введен впервые

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе материалов стеновых, в том числе методы:

— определения предела прочности при сжатии керамического и силикатного кирпича и камней, блоков стеновых, бетонных камней, а также камней и блоков из природных материалов;

— определения предела прочности при изгибе кирпича (керамического, силикатного, бетонного).

Настоящий стандарт распространяется на изделия для кладки стен, сводов, перекрытий.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 166 Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 288 Войлок технический тонкошерстный и детали из него для машиностроения. Технические условия

ГОСТ 379 Кирпич, камни, блоки и плиты перегородочные силикатные. Общие технические условия

ГОСТ 427 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 530 Кирпич и камень керамические. Общие технические условия

ГОСТ 3749 Угольники поверочные 90°. Технические условия

ГОСТ 6133 Камни бетонные стеновые. Технические условия

ГОСТ 6613 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия

ГОСТ 8736 Песок для строительных работ. Технические условия

ГОСТ 10178 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия

ГОСТ 23732 Вода для бетонов и строительных растворов. Технические условия

ГОСТ 28840 Машины для испытания материалов на растяжение, сжатие и изгиб. Общие технические требования

ГОСТ 31108 Цементы общестроительные. Технические условия

ГОСТ 31360 Изделия стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения. Технические условия

ГОСТ Р 8.568 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения

ГОСТ Р 53228 Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания

ГОСТ Р 57294/EN 771-6:2011 Изделия стеновые из природного камня. Технические условия

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Общие положения

3.1 Изделия для испытаний отбирают от партии.

3.1.1 Размер партии и число изделий, подлежащих испытанию для определения пределов прочности при сжатии и изгибе, устанавливают в нормативных документах или технических условиях на соответствующие виды кладочных изделий.

Изделия, отобранные для испытания, по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям нормативных документов.

3.1.2 Требования к опорным поверхностям образцов

Испытания изделий на сжатие проводятся, если отклонение от плоскостности их опорных поверхностей в местах приложения нагрузки составляет не более 0,1 мм на каждые 100 мм длины. Непараллельность опорных поверхностей должна быть не более 2 мм.

Поверхности изделий, не отвечающие данным требованиям, подлежат выравниванию. Допускается выравнивать опорные поверхности шлифованием, цементным раствором или использовать при проведении испытаний прокладки из технического войлока.

3.2 Средства измерений, применяемые для испытаний, должны быть поверены, а испытательное оборудование аттестовано по ГОСТ Р 8.568.

4 Определение предела прочности при сжатии

4.1 Предел прочности кладочных изделий при сжатии определяют воздействием равномерно распределенной и постоянно увеличивающейся нагрузки на образец до его разрушения с измерением максимального значения нагрузки. Испытания образцов осуществляют в направлениях приложения нагрузки, определенной в нормативных документах и проектной документации.

4.2 Средства измерений, вспомогательные устройства и материалы

Машина испытательная по ГОСТ 28840 с регулируемой скоростью приложения нагрузки и погрешностью измерения не более 2 %.

Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427.

Угольник поверочный по ГОСТ 3749.

Весы лабораторные по ГОСТ Р 53228.

Щупы измерительные с точностью до 0,01 мм по нормативным документам производителя.

Сито с сеткой 1 мм по ГОСТ 6613.

Шкаф сушильный, обеспечивающий поддержание температуры (105 5) °С с пределами допускаемой абсолютной погрешности 2 °С, по нормативным документам производителя.

Читайте так же:
Физические свойства керамического кирпича

Гладкая твердая плита (пластина) из высококачественной стали или матового стекла, поверхность которой имеет отклонение от расчетной плоскости не более 0,1 мм на каждые 100 мм длины.

Цемент марки не ниже 400 по ГОСТ 10178 или класса прочности 42,5 по ГОСТ 31108.

Песок кварцевый по ГОСТ 8736.

Вода для бетонов и строительных растворов по ГОСТ 23732.

Войлок толщиной до 10 мм по ГОСТ 288.

4.3 Подготовка к испытанию

4.3.1 Образец для определения предела прочности при сжатии кирпича состоит из двух целых кирпичей, уложенных «постелями» друг на друга.

4.3.2 Образцом для определения предела прочности при сжатии полнотелых и пустотелых образцов является целое изделие. При испытаниях полнотелых изделий длиной 500 мм и более и/или толщиной 300 мм и более допускается из них вырезать фрагменты-образцы.

Схема выпиливания образцов из полнотелых изделий приведена на рисунке А.1 (приложение А).

4.3.3 Плоскостность проверяют, измеряя щупом наибольший зазор между поверхностью образца и ребром угольника, накладываемого на диагонали опорной поверхности. Непараллельность опорных поверхностей определяют как разность между наибольшим и наименьшим значениями высоты образца, измеренными по четырем вертикальным ребрам.

Обработку поверхности при подготовке строительных блоков осуществляют в зависимости от их типов в соответствии с таблицей Б.1 (приложение Б).

4.3.4 При подготовке образцов к испытаниям на сжатие выравниванию подлежат поверхности, которые в конструкциях располагаются перпендикулярно направлению сжимающей нагрузки.

4.3.5 Образцы из керамического кирпича и камня пластического или другого вида формования подготавливают к испытаниям, выравнивая их опорные поверхности шлифованием.

Шлифованные образцы испытывают без использования раствора или прокладок из иных материалов.

Предел прочности при сжатии шлифованного изделия определяют по результатам испытаний в соответствии с 4.6.

Предел прочности при сжатии нешлифованного изделия принимают по результатам испытания шлифованного изделия с коэффициентом перехода предела прочности K 1 , который определяют по результатам испытаний в соответствии с приложениями В и Г.

4.3.6 Предел прочности силикатного кирпича и камня и керамического кирпича полусухого прессования определяют по результатам испытаний насухо, не производя выравнивания их поверхностей.

4.3.7 Предел прочности при сжатии бетонных камней определяют на целом камне. Опорные поверхности образцов выравнивают цементным раствором (см. 4.3.9), если их отклонение от плоскостности превышает 0,3 мм.

Допускается пересчитывать прочность на сжатие кладочных изделий в эквивалентную прочность в воздушно-сухом состоянии в соответствии с приложением Д.

4.3.8 Предел прочности при сжатии камней из горных пород и блоков из природного камня определяют на образцах, размеры которых указаны в нормативных и технических документах на данные виды кладочных материалов, утвержденных в установленном порядке. Опорные поверхности образцов выравнивают шлифованием или цементным раствором. Отклонение от плоскостности шлифованных поверхностей образцов не должно превышать 0,1 мм.

4.3.9 Цементный раствор для выравнивания поверхностей образцов по 4.3.7 и 4.3.8 подготавливают из равных по массе частей цемента М500 и песка, просеянного через сито с сеткой N 1,25 (В/Ц = 0,40-0,42).

4.3.10 Допускается при определении предела прочности при сжатии керамического кирпича и камней пластического или другого вида формования изготавливать образцы, выравнивая их опорные поверхности, применяя прокладки из технического войлока толщиной 5-10 мм.

4.4 Выдерживание образцов перед испытаниями

4.4.1 Испытуемые образцы выдерживают до достижения установленного влажностного состояния в зависимости от требований нормативных и технических документов на изделия. Метод подготовки должен соответствовать одному из установленных в 4.3.

4.4.2 Подготовку к проведению испытаний образцов в воздушно-сухом состоянии осуществляют выдерживанием влажных испытуемых образцов в течение не менее 3 сут в помещении при температуре (20 5) °С и относительной влажности воздуха от 60 % до 80 % до постоянной массы. Масса считается постоянной, если по результатам двух последовательных взвешиваний с интервалом не менее 24 ч потеря массы образца составляет не более 0,2 %.

4.4.3 Подготовка к испытаниям образцов методом высушивания

Сухое состояние образцов достигается с помощью одного из следующих методов:

а) высушиванием в сушильном шкафу при температуре (105 5) °С до постоянной массы.

Примечание — После просушивания и до испытаний образцы выдерживают при температуре окружающей среды в течение 15-20 мин;

б) высушиванием в сушильном шкафу при температуре (70 5) °С до постоянной массы.

После высушивания и до испытаний образцы выдерживают при температуре (20 2) °С до достижения температурного равновесия. После этого в течение 24 ч проводят испытания.

4.4.4 Подготовка к испытаниям образцов методом погружения

Образцы погружают в воду с температурой (20 5) °С, минимум, на 15 ч. Затем образцы вынимают и дают просохнуть в течение 15-20 мин.

4.5 Проведение испытания

4.5.1 В соответствии с нормативными документами на продукцию, в зависимости от принятого направления приложения нагрузки измеряют длину и ширину опорных поверхностей образца и определяют их площадь. Погрешность измерения — не более 1 мм.

4.5.2 На боковые поверхности образца наносят вертикальные осевые линии. Образец устанавливают в центре плиты пресса, совмещая геометрические оси образца и плиты.

4.5.3 Образцы с несквозными пустотами располагают пустотами вверх. Образцы, имеющие разную площадь пустот, располагают вверх поверхностью с большей площадью пустот.

4.5.4 Нагрузка на образец должна возрастать непрерывно и равномерно таким образом, чтобы до разрушения образца прошло не менее 60 с.

Определение предела прочности при сжатии

12.1 Предел прочности изделий при сжатии определяют по методике ГОСТ 8462 с учетом дополнений ГОСТ 530. Образцы испытывают в воздушно-сухом состоянии. Испытываемый образец состоит из двух целых кирпичей, уложенных постелями друг на друга.

Читайте так же:
Сайдинг под кирпич технониколь

12.2 Подготовку опорных поверхностей изделий производят шлифованием. Отклонение от плоскостности опорных поверхностей испытываемых образцов не должно превышать 0,1 мм на каждые 100 мм длины. Непараллельность опорных поверхностей испытуемых образцов (разность значений толщины, измеренной по четырем вертикальным ребрам) должна быть не более 2 мм.

12.3 Испытуемый образец измеряют по средним линиям опорных поверхностей с погрешностью до ± 1 мм. На боковые поверхности образца наносят осевые линии.

12.4 Образец устанавливают в центре машины для испытаний на сжатие, совмещая геометрические оси образца и плиты, и прижимают верхней плитой машины .

При испытаниях нагрузка на образец должна возрастать следующим об­разом; до достижения примерно половины ожидаемого значения разрушающей нагрузки — произвольно, затем поддерживают такую скорость нагружения, чтобы разрушение образца произошло не ранее чем через 1 мин.

Значение разрушающей нагрузки регистрируют и записывают в таблицу 8.

12.5 Предел прочности при сжатии изделий Rсж, МПа (кгс/см 2 ) отдельного образца, вычисляют по формуле

Rсж = P/S ( 6)

где Р — наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, МН (кгс);

S — площадь поперечного сечения образца (без вычета площади пустот); вычисляют как среднеарифметическое значение площадей верхней и нижней поверхностей, мм 2 (см 2 ).

При вычислении предела прочности при сжатии образцов из двух целых кирпичей толщиной 88 мм результаты испытаний умножают на коэффициент 1,2.

Значение предела прочности при сжатии образцов R вычисляют с точ­ностью до 0,1 МПа (1 кгс/см ) как среднеарифметическое значение результатов испытаний всех образцов.

Результаты испытаний и вычислений заносят в таблицу 8.

Таблица 8 – Результаты определения предела прочности при сжатии

№ образцаПлощадь образца, см 2Разрушающая нагрузка, Pmax, (кН, кгс)Предел прочности при сжатии, МПа (кгс/см 2 )
верхней поверхности s1нижней поверхности s2поперечного сечения Sотдельного образцасредний для пяти образцовнаименьший для отдельного образца

Установление марки по прочности

Марку кирпича по прочности устанавливают по значениям пределов прочности при сжатии и изгибе, которые для полнотелого кирпича и пустотелых изделий с вертикальным расположением пустот должны быть не менее значений указанных в таблице 9.

Определение марки по морозостойкости

По морозостойкости изделия подразделяют на марки F25, F35, F50, F75, F100, F200 и F300. Числа в обозначении марки по морозостойкости отражают количество циклов переменного замораживания при температуре минус 15 ° и оттаивания при 20 °С, которое кирпич должен выдерживать в насыщенном водой состоянии без каких-либо видимых признаков повреждений или разрушений (растрескивание, шелушение, выкрашивание, отколы).

Марка по морозостойкости лицевых изделий должна быть не ниже F50. Допускается по согласованию с потребителем поставлять лицевые изделия марки по морозостойкости F35. Марка по морозостойкости изделий, использу­емых для возведения дымовых труб, цоколей и стен подвалов, должна быть не ниже F50.

Марку по морозостойкости определяют по методикам ГОСТ 7025.

Таблица 9 — Марки керамического кирпича по прочности

Марка изделийПредел прочности при сжатии, МПаПредел прочности при изгибе, МПа
полнотелого кирпичапустотелого кирпича формата менее 1,4 НФпустотелого кирпича формата 1,4 НФ
Средний для пяти образцовНаименьший для отдельного образцаСредний для пяти образцовНаименьший для отдельного образцаСредний для пяти образцовНаименьший для отдельного образцаСредний для пяти образцовНаименьший для отдельного образца
М30030 025,04,42,23,41,72,91,5
М25025,020,03,92,02,91,52,51,3
М20020,017,53,41,72,51,32,31,1
М17517,515,03,11,52,31,12,11,0
М15015,012,52,81,42,11,01,80.9
М12512,510,02,51,21,90,91,60,8
M10010,07,52,21,11,60,81,40,7

Заключение по работе

1 Испытанная партия ____________________________________________.

(рядового / лицевого) (полнотелого / пустотелого)

керамического кирпича, с номинальными размерами ______________________.

(полусухого прессования / пластического формования)

по показателям отклоненияот номинальных размеров и формы требованиям ГОСТ 530_____________________и приемке______________________________.

2 По показателям внешнего вида испытанная партия керамического кирпича требованиям ГОСТ 530____________________________________________.

3 Изделия относятся к классу средней плотности ___________и группе по теплотехническим характеристикам ____________________________________.

4 Пустотность кирпича составляет ______%.

5Скорость начальной абсорбции воды опорной поверхностью составляет _________ кг/(м 2 *мин), что ___________________требованиям ГОСТ 530.

6 Водопоглощение кирпича составляет________% , что ________________

требованиям ГОСТ 530.

7 Испытанная партия керамического кирпича по показателям предела прочности при сжатии и изгибе относится к марке по прочности______________..

16 Контрольные вопросы

1Что такое керамические материалы и изделия? Где их применяют?

2Дайте определение керамическому кирпичу, как строительному материалу.

3Охарактеризуйте способы производства керамического кирпича.

4Перечислите показатели качества керамического кирпича.

5Изложите методику оценки возможного отклонения керамического кирпича от номинальных размеров и формы.

6По каким показателям оценивают внешний, вид лицевых и рядовых изделий?

7Изложите методику определения наличия высолов.

8Как определяют наличие отколов, вызванных карбонатными и другими вспучивающимися включениями?

9Приведите методику определения средней плотности и установления класса изделии по этому показателю.

10Изложите методики определения скорости начальной абсорбции воды опорной поверхностью и водопоглощения керамического кирпича.

11Опишите методику определения предела прочности при сжатии.

12Как определяют предел прочности изделий при изгибе?

13Какими данными необходимо располагать, чтобы определить марку керамического кирпича по прочности?

Читайте так же:
Построить бассейн своими руками с кирпича

14При каких температурах осуществляется замораживание и оттаивании кирпича при определении его морозостойкости и какие параметры при этом контролируют?

15Что обозначают числа в обозначениях марок керамического кирпича по прочности и морозостойкости?

16Как устанавливают соответствие партии кирпича требованиям ГОСТ 530 (осуществляют приемку)?

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №4

«Испытания строительного гипса в соответствии с требованиями

ГОСТ 125-95 «Вяжущие гипсовые. Технические условия»»

Общие сведения

Строительный гипс – воздушное вяжущее вещество, получаемое обжигом двуводного природного гипса при температуре 110-160 0 С до превращения его в полуводный гипс, реакция дегидратация CaSO4·2H2O → CaSO4·0,5H2O + 1,5H2O, с последующим помолом в тонкий порошок.

Необходимо следить за температурой обжига, т.к. начиная со 170 0 С двуводный гипс полностью отделяет кристаллизационную воду и переходит в безводный гипс – растворимый ангидрит, что снижает его свойства.

Технические требования

В зависимости от предела прочности на сжатие различают следующие марки гипсовых вяжущих: Г-2, Г-3, Г-4, Г-5, Г-6, Г-7, Г-10, Г-13, Г-16, Г-19, Г-22, Г-25.

В зависимости от сроков схватывания различают виды гипсового вяжущего, приведенные в таблице 1

Таблица 1 — Виды гипсового вяжущего по срокам схватывания

Вид вяжущегоИндекс сроковСроки схватывания, мин
тверденияначало, не ранееконец, не позднее
БыстротвердеющийА
Нормально твердеющийБ
МедленнотвердеющийВНе нормируется

В зависимости от степени помола различают виды гипсовых вяжущих, приведенные в таблице 2.

Таблица 2 — Виды гипсовых вяжущих по степени помола

Вид вяжущегоИндекс степени помолаМаксимальный остаток на сите с размерами ячеек в свету 0,2 мм, %, не более
Грубого помолаI
Среднего помолаII
Тонкого помолаIII

Область применения гипсовых вяжущих устанавливается по совокупности показателей тонкости помола, сроков схватывания и марки строительного гипса.

Отбор лабораторной пробы для проведения испытаний. От каждой партии вяжущего, подлежащего испытанию, отбирают пробу массой от 10 до 15 кг. При поставке вяжущего без упаковки пробу отбирают непосредственно из транспортных средств равными частями в четырех местах. При поставке вяжущего, упакованного в мешки, пробу отбирают из 10 мешков; пробу отбирают массой от 1,0 до 1,5 кг из середины каждого мешка.

Отобранную пробу тщательно перемешивают, затем квартованием из нее отбирают для испытаний конечную пробу массой от 5 до 7 кг, которую разделяют на две равные части и хранят в закрытых сосудах. Одну из конечных проб используют для испытания, вторую хранят как арбитражную при температуре (293±3) К (20±3) °С.

Предел прочности при сжатии мпа кирпича керамического

| Контакты | Для поиска на текущей странице: "Ctr+F" |

Утвержден и введен в действие

Постановлением Госстроя СССР

от 18 января 1985 г. N 11

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРЕДЕЛОВ

ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ И ИЗГИБЕ

Wall materials. Methods for determination of

ultimate compressive and bending strength

1 июля 1985 года

Разработан Министерством промышленности строительных материалов СССР, Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций им. В.А. Кучеренко (ЦНИИСК им. Кучеренко) Госстроя СССР.

Исполнители: А.С. Бычков, канд. техн . наук (руководитель темы); В.А. Елин , канд. техн . наук; Г.Н. Бабикова ; Н.И. Ярославский; В.К. Мухина; В.А. Камейко , канд. техн . наук; Л.В. Дробинина .

Внесен Министерством промышленности строительных материалов СССР.

Зам. министра В.И. Чирков.

Настоящий стандарт распространяется на стеновые материалы и устанавливает методы определения предела прочности при сжатии керамического, силикатного кирпича и камней, стеновых камней бетонных и из горных пород, стеновых блоков из природного камня и предела прочности при изгибе керамического и силикатного кирпича.

1. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

1.1. Пресс гидравлический по ГОСТ 8905-82.

1.2. Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427-75.

1.3. Линейка поверочная по ГОСТ 8026-75.

1.4. Штангенциркуль по ГОСТ 166-80.

1.5. Щуп по ГОСТ 882-75.

1.6. Сито с сеткой 1,25 К по ГОСТ 3584-73.

1.7. Пластина металлическая или стеклянная размерами 270 х 150 х 5 мм. Отклонение от плоскостности пластин не должно превышать 0,1 мм.

1.8. Войлок технический толщиной 5 — 10 мм по ГОСТ 288-72.

1.9. Пластина резинотканевая толщиной 5 — 10 мм по ГОСТ 7338-77.

1.10. Картон толщиной 3 — 5 мм по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.11. Бумага оберточная по ГОСТ 8273-75.

1.12. Вода по ГОСТ 23732-79.

1.13. Песок кварцевый по ГОСТ 8736-77.

1.14. Портландцемент, портландцемент с минеральными добавками, шлакопортландцемент марки 400 по ГОСТ 10178-76.

1.15. Гипсовое вяжущее марки Г-16 по ГОСТ 125-79.

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.1. Образцы для испытания отбирают от партии. Размер партии и число образцов, подлежащих испытанию для определения пределов прочности при сжатии и изгибе, устанавливают нормативно-технической документацией на соответствующие виды стеновых материалов, утвержденной в установленном порядке.

2.2. Образцы, отобранные во влажном состоянии, перед испытанием выдерживают не менее 3 сут в закрытом помещении при температуре (20 + 5) ° С или подсушивают в течение 4 ч при температуре (105 +/- 5) °С. Образцы, содержащие гипс, сушат в течение 8 ч при температуре, не превышающей 50 °С.

2.3. Кирпич, камни и блоки, отобранные для испытания, по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям нормативно-технической документации на эти материалы, утвержденной в установленном порядке.

2.4. Предел прочности при сжатии кирпича определяют на образцах, состоящих из двух целых кирпичей или из двух его половинок, а предел прочности при сжатии камней определяют на целом камне. Кирпич делят на половинки распиливанием или раскалыванием в соответствии со схемой, приведенной в рекомендуемом Приложении 1.

Читайте так же:
Степень огнестойкости керамического кирпича

Допускается определять предел прочности при сжатии на половинках кирпича, полученных после испытания его на изгиб.

Кирпичи или его половинки укладывают постелями друг на друга. Половинки размещают поверхностями раздела в противоположные стороны.

2.5. При подготовке образцов выравниванию подлежат поверхности, которые в конструкции располагаются перпендикулярно направлению сжимающей нагрузки.

2.6. Образцы из керамического кирпича и камня пластического формования изготавливают, соединяя части образца и выравнивая их опорные поверхности цементным раствором в соответствии с обязательным Приложением 2.

Образцы из силикатного кирпича и камня и керамического кирпича полусухого прессования испытывают насухо, не производя выравнивания их поверхностей цементным раствором.

2.7. Предел прочности при сжатии бетонных камней определяют на целом камне. Опорные поверхности образцов выравнивают цементным раствором, если их отклонение от плоскостности превышает 0,3 мм.

2.8. Предел прочности при сжатии камней из горных пород и блоков из природного камня определяют на образцах, размеры которых указаны в нормативно-технической документации на эти виды стеновых материалов, утвержденной в установленном порядке. Опорные поверхности образцов выравнивают шлифованием или цементным раствором. Отклонение от плоскостности шлифованных поверхностей образцов не должно превышать 0,1 мм.

2.9. Допускается при определении предела прочности при сжатии керамического кирпича и камней пластического формования изготавливать образцы, выравнивая их опорные поверхности шлифованием, гипсовым раствором или применяя прокладки из технического войлока, резинотканевых пластин, картона и других материалов.

Образцы, изготовленные с применением гипсового раствора, испытывают не ранее чем через 2 ч после начала схватывания. Толщина слоя раствора должна быть не более 5 мм, водогипсовое отношение 0,32 — 0,35.

В случае проверки потребителем, а также при арбитражных проверках образцы для определения предела прочности при сжатии кирпича и камней пластического формования изготовляют в соответствии с п. 2.6.

2.10. Предел прочности при изгибе керамического и силикатного кирпича определяют на целом кирпиче.

В местах опирания и приложения нагрузки поверхность кирпича пластического формования выравнивают цементным или гипсовым раствором, шлифованием или применяют прокладки по п. 2.9. Кирпич с несквозными пустотами устанавливают на опорах так, чтобы пустоты располагались в растянутой зоне образца.

Силикатный кирпич и керамический кирпич полусухого прессования испытывают на изгиб без применения растворов и прокладок.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Образцы измеряют с погрешностью до 1 мм. Каждый линейный размер образца вычисляют как среднее арифметическое значение результатов измерений двух средних линий противолежащих поверхностей образца .

Диаметр цилиндра вычисляют как среднее арифметическое значение результатов четырех измерений: в каждом торце по двум взаимно перпендикулярным направлениям.

3.2. Испытание образцов на сжатие

На боковые поверхности образца наносят вертикальные осевые линии. Образец устанавливают в центре плиты пресса, совмещая геометрические оси образца и плиты, и прижимают верхней плитой пресса.

Нагрузка на образец должна возрастать непрерывно и равномерно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20 — 60 с после начала испытания.

3.2.1. Предел прочности при сжатии , МПа (кгс/см 2 ), образца вычисляют по формуле

, (1)

где Р — наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, МН (кгс);

F — площадь поперечного сечения образца, вычисляемая как среднее арифметическое значение площадей верхней и нижней его поверхностей, м 2 (см2).

При вычислении предела прочности при сжатии образцов из двух целых кирпичей толщиной 88 мм или из двух их половинок результаты испытаний умножают на коэффициент 1,2.

При вычислении пределов прочности при сжатии образцов-кубов и образцов-цилиндров из природного камня результаты испытаний умножают на коэффициент, указанный в таблице.

Размер ребра куба или │ Коэффициент для

цилиндра (d = h), мм │ кубов │ цилиндров

От 40 до 50 │ 0,75 │ 0,81

При вычислении предела прочности при сжатии образцов из керамического кирпича и камней пластического формования, изготовленных по п. 2.9, результаты испытаний умножают на коэффициент, вычисленный в соответствии с обязательным Приложением 3.

Предел прочности при сжатии образцов в партии вычисляют с точностью до 0,1 МПа (1 кгс/см 2 ) как среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов.

3.3. Испытание образцов на изгиб

Образец устанавливают на двух опорах пресса. Нагрузку прикладывают в середине пролета и равномерно распределяют по ширине образца согласно чертежу. Нагрузка на образец должна возрастать непрерывно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20 — 60 с после начала испытаний.

Схема испытания кирпича на изгиб

3.3.1. Предел прочности при изгибе , МПа (кгс/см 2 ), образца вычисляют по формуле

, (2)

где Р — наибольшая нагрузка, установленная при испытании образца, МН (кгс);

l — расстояние между осями опор, м (см);

b — ширина образца, м (см);

h — высота образца посередине пролета без выравнивающего слоя, м (см).

Предел прочности при изгибе образцов в партии вычисляют с точностью до 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2 ) как среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного числа образцов.

При вычислении предела прочности при изгибе образцов в партии не учитывают образцы, пределы прочности которых имеют отклонение от среднего значения предела прочности всех образцов более чем на 50% и не более чем по одному образцу в каждую сторону.

СХЕМА РАСКАЛЫВАНИЯ КИРПИЧА В ПРЕССЕ

Читайте так же:
Точный расчет кирпича калькулятор

1 — образец; 2 — основание; 3 — металлический нож;

4 — упор; 5 — резиновые прокладки; 6 — плита пресса

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ ИЗ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА

И КАМНЯ ПЛАСТИЧЕСКОГО ФОРМОВАНИЯ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ

Образцы из двух кирпичей или двух половинок кирпича изготавливают в следующей последовательности.

Приготавливают раствор из равных по массе частей цемента марки 400 и песка, просеянного через сито с сеткой N 1,25 (В/ Ц = = 0,40 — 0,42). Кирпичи или его половинки полностью погружают в воду на 1 мин. Затем на горизонтально установленную пластину укладывают лист бумаги, слой раствора толщиной не более 5 мм и первый кирпич или его половинку, затем опять слой раствора и второй кирпич или его половинку.

Излишки раствора удаляют, а края бумаги загибают на боковые поверхности образца. В таком положении образец выдерживают 30 мин.

Затем образец переворачивают и в таком же порядке выравнивают другую опорную поверхность образца.

Отклонение от параллельности выравненных опорных поверхностей образца, определяемое по максимальной разности любых двух его высот, не должно превышать 2 мм.

Образец из камня изготавливают в той же последовательности, выравнивая опорные поверхности.

Образец выдерживают 3 сут в помещении при температуре (20 +/- 5) °С и относительной влажности воздуха 60 — 80%.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ПЕРЕХОДА ОТ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ

ПРИ СЖАТИИ ОБРАЗЦОВ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ В СООТВЕТСТВИИ

С П. 2.9 НАСТОЯЩЕГО СТАНДАРТА, К ПРЕДЕЛУ ПРОЧНОСТИ

ПРИ СЖАТИИ ОБРАЗЦОВ, ИЗГОТОВЛЕННЫХ В СООТВЕТСТВИИ

С П. 2.6 НАСТОЯЩЕГО СТАНДАРТА

Для определения коэффициента испытывают образцы, отобранные от десяти партий кирпича или камней пластического формирования. От каждой партии испытывают 5 образцов, изготовленных в соответствии с п. 2.6, и столько же образцов, изготовленных в соответствии с п. 2.9.

Коэффициент К вычисляют по формуле

,

где — предел прочности при сжатии образцов, отобранных от десяти партий кирпича или камней и изготовленных в соответствии с п. 2.6, вычисленный как среднее арифметическое значение результатов испытаний 50 образцов, МПа (кгс/см 2 );

— предел прочности при сжатии образцов, отобранных от десяти партий кирпича или камней и изготовленных в соответствии с п. 2.9, вычисленный как среднее арифметическое значение результатов испытаний 50 образцов, МПа (кгс/см 2 ).

Коэффициент определяют при изменении технологии, но не реже одного раза в год.

Сравнительные испытания полнотелого кирпича на определение наибольшей разрушающей нагрузки при сжатии

Как показывает анализ результатов статистической обработки исследований, выполненных Лабораторией испытаний строительных материалов и конструкций ГБУ «ЦЭИИС», одной из наиболее востребованных является гос. работа “Испытание кирпича и камней керамических”.

Согласно п.2.6 ГОСТ 8462-85 «Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе» при испытании керамического кирпича и камня пластического формования образцы изготавливают, соединяя части образца и выравнивая их опорные поверхности цементным раствором в соответствии с приложением 2.

При этом в соответствии п.2.9 ГОСТ 8462-85 допускается изготавливать образцы, выравнивая их опорные поверхности шлифованием, гипсовым раствором или применяя прокладки из технического войлока, резинотканевых пластин, картона и других материалов.С целью подтверждения достоверности получаемых результатов в Лаборатории испытаний строительных материалов и конструкций были проведены сравнительные испытания кирпича керамического полнотелого формата 1НФ номинальными размерами (250х120х65) мм на определение наибольшей разрушающей нагрузки образцов выравненных цементным раствором и прокладками из технического войлока. В испытаниях были представлены кирпичи таких заводов-производителей, как ЗАО «КАСИМОВСТРОЙКЕРАМИКА», ООО «КЗ «Алексинский», ООО «Кирпичный завод» г. Сафоново, АО «МСТЕРСКИЙ ЗАВОД КЕРАМИЧЕСКИХ СТЕНОВЫХ МАТЕРИАЛОВ», ОАО «ВОСКРЕСЕНСКИЙ КИРПИЧНЫЙ ЗАВОД».

Для испытания керамического полнотелого кирпича на определение наибольшей разрушающей нагрузки были изготовлены образцы в соответствии с ГОСТ 8462-85, приложение 2.

Приготавливали раствор из равных по массе частей цемента марки 400 и песка, просеянного через сито с сеткой № 1,25 (В/Ц=0,40÷0,42). Кирпичи погружали в воду на 1 мин. Затем на горизонтально установленную пластину укладывали лист бумаги, слой раствора толщиной не более 5 мм и первый кирпич, затем опять слой раствора и второй кирпич (рис.1).

подготовка кирпича.jpg

Излишки раствора удаляли, а края бумаги загибали на боковые поверхности образца. В таком положении образец выдерживали 30 мин. Затем образец переворачивали и в таком же порядке выравнивали другую опорную поверхность образца. Отклонение от параллельности выравненных опорных поверхностей образца, определяемое по максимальной разности любых двух его высот не превышало 2 мм.

Образцы, выдержанные 3 суток в помещении при температуре (20±5) 0 С и относительной влажности воздуха 60-80 % испытывали на сжатие на машине испытательной MATEST C089PN655. Скорость нагружения поддерживали такую, чтобы разрушения образца произошло не ранее чем через 30 сек. После разрушения образца, на мониторе машины фиксировали наибольшую разрушающую нагрузку, установленную при испытании образцов.

карпич2.jpg

Испытания керамического полнотелого кирпича на определение наибольшей разрушающей нагрузки с применением прокладок из технического войлока проводились по следующей схеме.

Образец, состоящий из двух целых кирпичей, опорные поверхности которого были выровнены прокладками из технического войлока толщиной 5 мм, испытывали на сжатие на той же машине испытательной MATEST C089PN655 (рис.2). При этом скорость нагружения поддерживали такую, чтобы разрушения образца произошло не ранее чем через 30 сек. Так же после разрушения образца, на мониторе машины фиксировали наибольшую разрушающую нагрузку.

Результаты выполненных сравнительных испытаний керамического полнотелого кирпича представлены в табл.1.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector