Aprospect.ru

Агентство недвижимости
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Состав и пропорции для изготовления опилкобетона своими руками

Состав и пропорции для изготовления опилкобетона своими руками

Опилкобетон – лёгкий бетон, в состав которого входит цемент, опилки, минерализаторы и песок. Материал экологически чистый, имеет низкий объёмный вес, высокую устойчивость к огню, низкую теплопроводность и высокую паропроницаемость. Используется для возведения монолитных зданий или для изготовления строительных блоков, в том числе применяется для возведения несущих конструкций, идеально подходит для малоэтажного строительства.

Опилкобетон может быть нескольких видов, в зависимости от плотности и, соответственно, прочности. Каждый из видов материала отвечает следующим маркам прочности: М5, М10, М15, М20. Первые две марки применяются исключительно в качестве утеплителя, возведение из них несущих конструкций нежелательно. В качестве несущих конструкций в малоэтажном строительстве применяют последние две марки. Если же проводится многоэтажное строительство из опилкобетона, то обязательно применение несущего каркаса.

Сфера применения опилкобетона

Материал имеет широчайший спектр применения, при этом он очень часто производится своими руками. С помощью данного материала можно возводить хозяйственные постройки, также часто практикуется строительство домов из опилкобетона, утеплительных стен для тех же домов, подвалов или даже бани из опилкобетона.

Материал сравнительно лёгкий и дешёвый, кроме этого, сэкономить можно и на основании для здания, используя ленточный фундамент. Если же проводить реконструкцию зданий или же утеплять их, то в усилении фундамента нет необходимости.

Фото: дом из опилкобетонных блоков

Фото: дом из опилкобетонных блоков

Подготовка сырья для изготовления опилкобетона своими руками

В предварительной подготовке нуждается только древесная часть состава. Для начала её нужно просеять через сито с размером ячейки не более одного квадратного сантиметра.

Опилки можно предварительно просушить, но это необязательно. В последующем просто будут внесены поправки с учётом влажности опилок. Если и сушить, то весь объём, а не частично!

Главнейшим этапом подготовки опилок является их минерализация. Проводится эта процедура для лучшего связывания цемента с древесной частью, придания ей стойкости к огню и биологическим факторам.

Проводится минерализация замачиванием опилок в растворе минерализатора. В качестве минерализатора допустимо использовать гашеную известь, жидкое стекло, кальция хлорид, сернокислый кальций.

Опилки для изготовления опилкобетонных блоков

Опилки для изготовления опилкобетонных блоков

Приготовление смеси для опилкобетона своими руками

Для приготовления смеси своими руками обычные бетономешалки практически не подходят, намного лучше использовать растворосмесители или же в крайнем случае ручное смешивание своими руками, что весьма затруднительно при больших объёмах.

Для приготовления каждой из марок материала используют свою пропорцию при одном и том же составе:

  • М5 – для данной марки используют опилки, известь или глину, песок и цемент в соответствующей пропорции 4:4:1:1;
  • М10 – опилки, известь или глину, песок и цемент смешивают в пропорции 4:3:4:2;
  • М15 – смешивают опилки, известь или глину, песок и цемент в пропорции 4:2:7:3;
  • М20 – используют следующую пропорцию опилок, извести или глины, песка и цемента 4:1:10:4.

Далее, медленно добавляют воду, например, из ведра или лейки, постепенно перемешивая смесь до получения рассыпчатой на вид консистенции, но сохраняющей форму после сжатия в кулаке, при этом не должно выделяться влаги.

Растворосмеситель

Рекомендуется использовать именно предложенные пропорции, так как они проверены опытом и являются оптимальными.

Литьё опилкобетона

При производстве опилкобетона своими руками по предложенному составу и пропорциям с последующим формированием его в готовое изделие пользуются заранее подготовленными формами для блоков нужного размера. Также можно пользоваться съёмными и несъёмными опалубками в случае монолитного строительства.

При производстве блоков своими руками объём уже замешанного состава помещают в формы, покрытые изнутри гидроизолятором. Для придания блокам большей прочности в раствор можно помещать продольную арматуру. Для облегчения изделия можно помещать вертикально расположенные пластиковые трубы на всю толщу формы.

Форма для изготовления опилкобетонных блоков

Форма для изготовления опилкобетонных блоков

После заливки материал уплотняют вибротрамбовкой либо специально изготовленной ручной трамбовкой. Далее, блоки не вынимая из формы, оставляют на четыре дня накрытые целлофаном. После этого осторожно извлекают трубки из блоков, а сами блоки из форм и оставляют досушиваться на месяц. По прошествии этого времени из блоков можно строить, но стоит учитывать, что полная прочность достигается за три месяца, и с облицовкой спешить не нужно.

При чётком расчёте проекта опилкобетон, произведённый даже своими руками строго по предложенному составу и пропорциях, не уступает по качеству заводскому. А использование его как такового имеет по большей части отличные рекомендации не только от людей, строивших своими руками, но и такие же отзывы строителей профессионалов.

Арболитовые блоки из смеси опилок и цемента

Опилкобетонные и арболитовые блоки – это легкий строительный материал, обладающий хорошими теплоизоляционными характеристиками. Их используют для возведения частных домов, хозяйственных построек и ограждений. Опилкобетон и арболит можно купить готовым или сделать своими руками. Для изготовления понадобятся те же компоненты, что и для стандартных бетонных блоков, но с добавлением опилок или щепы. Они могут быть как конструкционными, так и теплоизоляционными.

Читайте так же:
Пгс цемент для 1 куба бетона

Особенности опилкобетона

Состав и характеристики

Для блоков опилкобетона понадобится цемент, опилок, песок, негашеная известь и вода. Портландцемент берется марки не ниже М300. Опилки лучше использовать хвойных пород, так как они меньше подвержены гниению. Если же старые или получены из другой древесины, то их необходимо подготовить. Обработать антисептическими средствами, например, раствором хлорида кальция, и высушить.

Плотность блоков из опилок и цемента зависит от пропорций компонентов. Чем больше портландцемента, тем прочнее материал, но тем хуже теплоизоляционные свойства. При этом увеличивается устойчивость к низким температурам, влаге и уменьшается вероятность возникновения коррозии в армированных блоках.

Если всыпать больше опилок, арболитовые блоки будет лучше удерживать тепло, но применять его для строительства несущих конструкций нельзя. Из-за малого количества цемента в составе он будет иметь слабую прочность. Поэтому его можно использовать только в качестве теплоизоляции готового сооружения. При этом для кладки не потребуется обустройство дополнительного фундамента, так как он имеет легкий вес.

Блоки из смеси цемента и древесных опилок применяют для строительства несущих и внутренних стен зданий, ограждающих конструкций, для реконструкции уже отстроенных сооружений, а также для утепления домов и подвальных помещений.

Положительные и отрицательные характеристики

Преимущества блочного материала из древесных опилок (их подтверждают многочисленные отзывы, приведенные в материале о плюсах и минусах арболита):

  • легко поддается обработке – опилкобетон можно резать обычной ножовкой и сверлить, точно так же, как и газобетон или пенобетон;
  • имеет хорошие адгезионные характеристики – при обработке клеевыми составами к нему надежно закрепляется финишное покрытие;
  • хорошие теплоизоляционные свойства;
  • слабогорючий – при правильной технологии изготовления опилкобетон способен выдержать прямое воздействия огня около трех часов (если количество опилок не превышает 50 % от всего объема);
  • экологически безопасный;
  • звукоизолирует;
  • простая кладка;
  • длительный срок эксплуатации.

Преимущества арболита

Свойство огнеустойчивости опилкобетон приобретает в результате обволакивания опилок цементно-песчаной смесью. По сравнению с бетоном с пенополистирольными гранулами блоки из древесных опилок пожаробезопаснее.

К недостаткам относят длительное время набора прочности. После изготовления строительные блоки толщиной 20 см оставляют на 3 месяца для полного затвердевания. Лишь по истечении этого срока можно приступать к их кладке. Опилкобетон имеет слабую устойчивость к воде. Поэтому после возведения дома следует обустроить пароизоляцию для его защиты как изнутри, так и снаружи здания.

Состав арболита

Как сделать своими руками?

Существует множество технологий изготовления блоков из древесных опилок. В качестве вяжущего компонента может подбираться не только цемент, но и гипс или глина. Но если блочный материал будет использоваться для строительства нагружаемых конструкций (стен), то берется портландцемент. Для приготовления раствора своими силами рекомендуется применять бетоносмеситель, так как требуется полностью однородная консистенция.

По технологии, установленной по ГОСТ, чтобы сделать качественные блоки, потребуется смешать компоненты в следующих пропорциях – 1 часть цемента, 1 опилок, 3 песка и 50 % от объема вяжущего воды. Хлористого кальция берется в 40 раз меньше количества цементного порошка. То есть на 20 кг портландцемента М400 потребуется 20 кг опилок, 59-60 кг песка и 10 л воды. Дополнительно всыпается 0,5 кг хлористого кальция. В процентном выражении опилки должны составлять почти 55 % от объема всего раствора, песок – 26 %, цемент – около 12 %, вода – 7 %.

Песок используется средней или крупной фракции. При этом добавляется около 10 % мелкофракционного. Воду вливают только чистую. Лучше всего питьевую или дождевую, главное – без примесей и грязи.

Изготовление блоков из арболита

Чтобы самому сделать блоки, потребуются формы, в которые будет укладываться смесь. Делать их рекомендуется разборными, чтобы удобнее было вытаскивать готовый материал. Соорудить можно из досок толщиной 20 мм. Внутри закрывают их листами стали, чтобы влага из раствора не впитывалась в деревянный корпус. К тому же благодаря металлу блочный материал легко отделится от формы.

Собирая ящик для опилкобетона или арболитовых блоков, следует учитывать, что после высыхания они уменьшаются в размерах. Поэтому форму необходимо сделать на 10% больше требуемого размера материала. Если будут блоки с пустотами, например, круглыми, то заранее в ящик укладывается толь, свернутая в трубочку.

Технология изготовления: опилки просеивают через сито и смешивают с портландцементом и песком. Постепенно вливается вода. Чтобы проверить качество, раствор сжимают в кулаке. Он должен смяться в комок, вода вытекать не должна. Если заметны капли, значит, он замешан неправильно. После приготовления состав нужно растратить в течение полутора часов. Смесь укладывают в форму. Каждые 20 см ее трамбуют, чтобы уплотнить и удалить воздух. После заполнения все оставляют на 4 дня. После чего ее можно разбирать и складывать блочный стройматериал в сухом и проветриваемом помещении для дальнейшего затвердевания.

Читайте так же:
Расчет цемента для бетона по площади

Производство блоков из опилкобетона

Для арболитовых блоков используются не опилки с песком, а только щепа, также нужны цемент и различные добавки, которые улучшают другие характеристики. По сравнению с опилкобетоном этот материал имеет еще более лучшие теплоизоляционные свойства. Он такой же легкий, морозоустойчивый и негорючий. Блоки экологически безопасные, они легко режутся и обрабатываются.

Для самостоятельного изготовления таких блоков понадобятся формы. Раствор замешивается в бетономешалке. Чтобы сделать арболитовые блоки, компоненты смешиваются в следующих пропорциях: 3 части цемента, 3 – щепы и 4 – воды. Сначала в бетоносмеситель засыпаются щепки и вливается вода (не вся сразу, только до полужидкого состояния). Добавляется жидкое стекло (1 % от всего объема). После того, как консистенция стала однородной, всыпается портландцемент М400 и вливаются остатки воды.

Как только раствор тщательно перемешался, его укладывают в форму для арболитовых блоков. Каждые 15-20 см смесь трамбуют. Спустя сутки, если материал затвердел, его вынимают из форм и оставляют для набора прочности. Через 2-3 недели блоки можно использовать.

Как правильно добавлять жидкое стекло в цементный раствор

Жидкое стекло – вязкое соединение, получаемое при реакции кремнеземного сырья с гидроксидом натрия, калия или лития в автоклаве. Самая известная разновидность этого состава – канцелярский силикатный клей. Также популярно добавление жидкого стекла в цементный раствор или бетон для придания строительной смеси новых свойств.

В чем отличие?

Собираясь приготовить раствор с жидким стеклом, важно правильно подобрать состав добавки. В строительстве и дизайне используются только соединения на основе натрия или калия. Рассмотрим их особенности подробнее.

Главное отличие – состав. Вот формулы натриевого и калиевого соединений:

  1. Na2O(SiO2)n;
  2. K2O(SiO2)n.

Цена на калиевые составы выше, поэтому их в основном применяют при производстве и модификации лакокрасочных материалов. Натриевое жидкое стекло дешевле, обладает более выраженным вяжущим свойством, поэтому активно используется для добавления в бетон и цементные строительные растворы.

Натриевое жидкое стекло - гидрофобный материал

Каталог продукции CEMMIX

Жидкое стекло Liqui

Liqui

Универсальное защитное пропиточное средство для бетонов и других строительных материалов.

Купить в Leroy Merlin Купить на Яндекс.Маркет

Сфера применения

  1. Дополнительная гидроизоляция – достигается за счет добавления раствора жидкого стекла прямо в бетон перед заливкой. Также гидроизоляция может быть выполнена путем нанесения жидкого стекла и/или слоя содержащего его цементного раствора на готовую поверхность. Таким способом проводится обработка ливневых стоков, колодцев, септиков, гидротехнических сооружений, других конструкций.
  2. Повышение кислото- и огнестойкости – поверхности тщательно грунтуют цементным раствором, приготовленным на растворе жидкого стекла с водой. Также натриевый состав добавляют прямо в смесь для кладки кирпичей (актуально при создании каминов, печей).
  3. Склеивание материалов – жидкое применяют в чистом виде при работе с картоном, стеклом, фарфором. Также композитные смеси используются для заполнения пустот и трещин в конструкциях.
  4. Пропитка конструкций и материалов – нанесение водного раствора с жидким стеклом позволяет укрепить слабые бетонные и оштукатуренные поверхности (пол, стены). Состав наносит в 2-3 слоя для достижения наилучшего результата.
  5. Антисептическая обработка – актуальна для деревянных конструкций. Их тщательно промазывают разбавленным водой жидким стеклом. Это защищает от воздействия сырости, развития грибковых очагов.

Важно! Любой вид жидкого стекла существенно ускоряет застывание строительного раствора. Рекомендуется замешивать небольшие партии, которые можно уложить в течение 30 минут после приготовления.

Особенности работы с жидким стеклом: пропорции, правила приготовления смеси

Как правильно добавлять жидкое стекло в раствор или бетонную смесь – вопрос, с которым необходимо разобраться перед началом строительно-отделочных работ. Начнем с пропорций, поскольку они напрямую зависят от поставленной задачи.

  1. Для заполнения щелей и пустот в стенах и перегородках. Состав: жидкое стекло CEMMIX Liqui , цемент, песок в пропорциях 1:1:3. Приготовить замес цемента и песка, количество воды не более 25% (весовых) от количества жидкого стекла. Добавлять в данную смесь жидкое стекло при постоянном перемешивании.
  2. Для грунтовки поверхности стяжки. 14 кг (7 кг) жидкого стекла CEMMIX Liqui + 14 кг (7 кг) цемента. Цемент смешать с водой, количество воды не более 25% (весовых) от количества жидкого стекла. Порциями добавлять в жидкое стекло при постоянном перемешивании.
  3. Для гидроизоляции колодцев, септиков, ливневых, гидротехнических коммуникаций. Промазать жидким стеклом CEMMIX Liqui стены колодца, приготовить раствор (цемент, жидкое стекло, просеянный мелкий песок в пропорции 1:1:1 порядок приготовления согласно п.л.) и провести повторную замазку колодца.
  4. Для наружных работ, огнезащитной обмазки, приготовления кислотостойких растворов. Состав: жидкое стекло CEMMIX Liqui, цемент, песок в пропорции 1,5:1,5:4. Приготовить замес цемента и песка, количество воды не более 25% (весовых) от количества жидкого стекла. Добавлять данную смесь в жидкое стекло при постоянном перемешивании.
  5. Для промазки деревянных частей. Стены, потолки промазать жидким стеклом CEMMIX Liqui для создания защиты от сырости, плесени, грибка.
  6. Гидроизоляционная обработка стен во влажных помещениях (ванные комнаты, с/у). Состав: 400 г жидкого стекла CEMMIXLiqui , 1 литр воды. Приготовленным раствором обработать весь периметр, используя для нанесения кисточку или валик.
  7. Приготовление бетона с водоотталкивающими свойствами, огнеупорного кладочного раствора или смеси для финишной обработки поверхности – рекомендуется вводить до 3% жидкого стекла от массы замеса. При более высокой концентрации поверхность станет хрупкой после застывания.
  8. Ремонтные и затирочные растворы – оптимально вводить до 25% жидкого стекла от общей массы смеси. Такой рецепт обеспечит максимальную адгезию с поверхностью.
  9. Пропитка дерева, грунтовка бетона – жидкое стекло размешивают с водой в пропорции 1:1. Полученная смесь может быть непосредственно нанесена по рабочую поверхность или использована для разведения цемента, ЦПС до нужной консистенции.

Важно! Для мелкого ремонта, склеивания различных поверхностей состав необходимо использовать в чистом виде. Подробнее о рецептах с использованием силикатов вы сможете прочитать здесь.

Растворы с жидким стеклом очень текучие, поэтому подходят для ремонтных работ

Для гидроизоляции или финишного покрытия с применением полипропиленовой фибры CEMMIX можно использовать такой состав:

  1. 1 часть цемента ЦЕМ II 32,5N;
  2. 1 часть мелкого мытого песка;
  3. 1 часть жидкого стекла;
  4. 1 часть воды;
  5. полипропиленовые волокна из расчета 900 г на 1 м 3 смеси.
Читайте так же:
Предприятия для производства цемента

Рекомендуется провести пробный замес малого объема, чтобы определить удобство работы со смесью. При необходимости можно сократить объем воды.

Второй по важности вопрос – как разводить жидкое стекло, чтобы получить однородный качественный раствор. Сам по себе силикатный состав обладает высокой вязкостью, поэтому для введения в цементный раствор или бетон, его необходимо предварительно растворить в воде. В противном случае силикат не разойдется.

Для приготовления раствора возьмите необходимый объем чистой питьевой воды (техническая не рекомендуется) и введите порцию жидкого стекла при постоянном помешивании. Доведите смесь до однородности перед соединением с цементом или ЦПС.

Раствор с жидким стеклом схватывается очень быстро

Как наносить жидкое стекло и составы на его основе?

При добавлении жидкого стекла в раствор важно работать быстро и точно, поскольку смесь начинает схватываться через считанные минуты (точное время зависит от концентрации силикатов). В остальном правила укладки бетона остаются классическими.

Наносить силикатную грунтовку необходимо только на сухую, чистую поверхность. Предварительно следует удалить старое лакокрасочное покрытие, рыхлые участки бетона.

Перед нанесением жидкого стекла поверхность нужно тщательно очистить

Повторять процедуру можно лишь после высыхания предыдущего слоя. Для нанесения используйте валик, кисть или краскопульт (но не пескоструйный аппарат). Хотя жидкое стекло считается нетоксичным, при работе с ним следует использовать защитные очки, перчатки и респиратор, чтобы предотвратить попадание состава в организм.

Видео: Жидкое стекло на бетонный пол! Как правильно с ним работать?! Нюансы

Важно! Учитывайте, что на поверхности, обработанной жидким стеклом, плохо фиксируются другая грунтовка, краска, клеевые составы. Заранее продумайте варианты отделки.

Если речь идет о гидроизоляции фундамента или других ответственных поверхностей, можно нанести жидкое стекло в чистом виде или в смеси с водой. Для защиты гидроизоляции нанесите смесь из цемента, песка и жидкого стекла (1:1:1). Если работать с таким составом тяжело, предварительно разведите силикат с водой (1:1) и уже этот раствор используйте для ЦПС.

«Плюсы» и «минусы» использования жидкого стекла для бетона

К преимуществам жидкого стекла относятся такие свойства:

  1. высокая адгезия к поверхностям;
  2. повышенная текучесть готовой смеси;
  3. формирование плотной водонепроницаемой пленки;
  4. небольшой расход;
  5. демократичная цена.

Важно! Чтобы в полной мере оценить достоинства силикатных добавок, выбирайте только составы, соответствующие ГОСТ 13078-81 «Стекло натриевое жидкое. Технические условия».

Недостатки силикатного средства:

  1. не подходит для обработки кирпичных стен;
  2. требует точного соблюдения пропорций, технологии приготовления раствора, высокой скорости нанесения;
  3. сохранение свойств не гарантировано после 5 лет эксплуатации.

Раствор с жидким стеклом быстро набирает прочность, поэтому требует точности и скорости в работе

Заключение

Цементный раствор с жидким стеклом обладает повышенной прочностью, огнестойкостью и гидрофобностью. Готовая конструкция не восприимчива к развитию плесени и грибка. Жидкое стекло добавляют в раствор или используют в качестве обмазочной гидроизоляции. Добавка Liqui готова к применению и сопровождается подробной инструкцией к использованию. Поскольку натриевое жидкое стекло инертно, оно прекрасно сочетается с фиброволокном, пластификаторами и другими продуктами CEMMIX. При необходимости наш менеджер поможет выбрать комплекс добавок.

Приобрести оригинальную продукцию CEMMIX легко у одного из наших официальных дилеров, список которых можно посмотреть в разделе «Где купить?».

Стяжка с опилок

В наше время все люди стремятся соотнести качество, с относительно не высокими затратами. В первую очередь, это касается строительства. Сегодня рассмотрим один из самых интересных, экологически чистых, экономичных и надежных вариантов бетонирования пола.

Стяжка с опилок что это такое?

Сейчас мы будем делать стяжку, при помощи обыкновенных, древесных опилок. Если вы используете опилки, тогда стяжка будет 2-х слойная.

Читайте так же:
Цемент м500 оплата картой

Для первого слоя стяжки (70 мм) нужно приготовить такие материалы: цемент, опилки (через 2 месяца после пиления) и песок (сухой и чистый). Пропорции приготовления смеси такой стяжки — на ведро цемента приходится два ведра песка и шесть опилок. При этом использовать нужно цемент марки «пятьсот» или «четыреста». В некоторых рецептах можно встретить добавку к смеси в виде 3-х килограмм гашеной извести.

styazhka s opilok

Примечание: Гашеная известь (пушонка, известь гидратная) порошок белого цвета, используемый в строительстве и ремонте для увеличения пластичности и водостойкости материалов.

Для второго слоя стяжки из опилок, делаем раствор с такими пропорциями смеси: на ведро цемента используем идентичное количество песка (как в первом случае) и три ведра опилок. Пушонки нужно 1,5 кг.

Какие опилки использовать в стяжке

opilki

Стяжка с опилок делается из опилок древесины, получающихся при её пилении. Желательно, чтобы опилки выдержались два месяца или были высушены. Прежде чем засыпать опилки в бетономешалку, их нужно очистить от кусочков древесины и фрагментов коры. То есть, опилки должны быть чистыми. В некоторых «рецепта» вместо опилок предлагают использовать стружку любой фракции. Сомневаюсь, что это будет правильным решением.

Преимущества

Скажем прямо, стяжка с опилок не является традиционной и для понимания целесообразности её применения нужно понять её преимущества.

  1. Энергосбережение. Та как, опилки являются отличным натуральным утеплителем, то стяжка с опилками в смеси будет более «теплой», то есть лучше будет удерживать тепло и не пропускать холод в помещение.
  2. Невысокая стоимость. Опилки можно взять совершенно бесплатно на любой лесопилке. Возможно, вам за это спасибо скажут! Это не кардинально, но всё таки, снижает стоимость стяжки.
  3. Долговечность. Опилки в стяжке не снижают её долговечность. Специалисты дают гарантию, что стяжка с опилок прослужит минимум 10 лет эксплуатации.
  4. Многие называют плюсом стяжки из опилок её экологичность. Не вижу особых причин это делать, так как не понимаю, почему опилки делают её наиболее экологически безопасным вариантом.
  5. Простота использования. Особых сложностей в добавлении опилок в смесь нет, поэтому простоту применения стяжки из опилок включим в её преимущества.
  6. Не нужно делать слой утепления пола. Утеплителем выступит первый слой стяжки.

styazhka s opilok 2

Недостатки

Было бы несправедливым умолчать о недостатках стяжки с опилками.

  • Стяжка с добавлением опилок, как компонента, сохнет классические 28-30 дней. Два слоя стяжки будут сохнуть 60 дней, а это редко вписывается в сроки строительства.
  • Замечено повреждение стяжки из опилкобетона грызунами. Для защиты рекомендуют добавлять борную кислоту или медный купорос.

Вывод

Рассмотренная стяжка с опилок еще один пример технологического разнообразия в устройстве полов, а также вариант безотходного строительства. Такая стяжка проверенная временем и её можно использовать как экономный вариант строительной технологии.

Как сделать искусственный песчаник своими руками

Что бы сделать искусственный песчаник необходимы песок, жидкое стекло и соль. Ничего сложного в процессе нет. Старая, но малоизвестная технология. Почему я решил опубликовать эту статью?

История

Как то в беседе зашла речь о строительных материалах, которые, для удешевления строительства можно сделать самому. Мы стали перечислять виды подобных материалов, от обычной соломы, до глинобитной технологии. Жаркий спор развернулся вокруг преимуществ и недостатков подобных материалов: качество – ниже среднего, пожароопасность в случае нарушения технологии, дефицитность (оказывается, что и солома может быть в дефиците), трудоемкость производства подобных материалов и технологий, потери времени, необходимость длительной просушки строений, защите их от атмосферных осадков и дополнительной постоянной вентиляции стен, теплопроводность и т.д. Я, по профессии не строитель, в конце угасающего спора, задал вопрос: «А что вы знаете про искусственный песчаник?» Тема оказалась неизвестной, но время уже за полночь и посоветовал, кому интересно поискать информацию в Интернете. Но не тут-то было!

Что бы ткнуть носом в инфу — полез сам и поразился скудности выложенной информации – способ древний, а описано, будто рецепт «филосовского камня» — мутно и туманно! Хотя, припоминаю одно интервью по радио, в котором мужик жаловался корреспонденту, что в интернете «какими то структурами была стерта подробная информация о способах изготовления искусственного песчаника» ! Я тогда посмеялся над его словами – как вообще такое возможно? И порадовался, что у меня-то есть подробная технология! Но эти «какие то структуры» добрались и до меня в виде моей любимой собаки!

Мои потери

Была у меня заветная тетрадь, 44 листа записей разных «ноу хау», интересных химических реакций, идей, почти готовых к реализации в дело… Начал вести ее еще в студенчестве. Почему была? Да уже пять лет прошло, как ее съел Курт — моя немецкая овчарка! Очень тосковал по мне , когда я находился на вахтах, потому и грыз в клочья все, что пахло мною, когда оставался один – без присмотра близких! Для меня это самая большая утрата: разодранные вещи, книги можно купить новые, а записи… Говорят, что рукописи не горят, но мы даже не задумываемся , что с ними могут сделать любимые домашние питомцы! И была в тетради серия записей с описанием, рецептурой, фишками по теме искусственного песчаника. Толчок теме дала статья из журнала «Сделай сам», а дальше я начал рыть по спец. изданиям.

Читайте так же:
Пластиковый шпатель для замешивания цемента

Технология искусственного песчаника

Речь пойдет о способе изготовления искусственного песчаника без цемента, в полевых условиях, без последующего обжига, с минимальными затратами денег на сырье и времени. Что нам потребуется? Из сырья:

  • Песок
  • глина
  • Жидкое стекло
  • Хлористый кальций – соль

Весь процесс в общих чертах

Песок, глина и жидкое стекло перемешиваются до однородной массы, затем формуется будущее изделие в формах и сразу помещается в ванну с раствором соли. Максимум 3 дня мокнет в ней и изделие готово!

Химизм реакции

подробно описывать не буду, кому интересно – Google в помощь! А своими словами: ионы двухвалентного кальция из раствора соли замещают собой ионы натрия из жидкого стекла, из-за чего это самое жидкое стекло превращается в быстротвердеющий гель, связывающий в монолит всю массу. В свою очередь, ионы натрия вынуждены уходить в водный раствор, превращаясь в хлорид натрия.

Как видите, весь процесс проходит в два этапа:

  • Замес массы и ее формовка.
  • Запуск химической реакции «окаменения» изделия в ванне.

Не следует их объединять в один процесс: не успеете промешать всю массу, как она окаменеет!

О рецептуре

Не обессудьте, восстанавливаю по памяти!

Песок : глина : жидкое стекло — 10 : 1 : 3(4).

Жидкое стекло обычно продается (в оптовых партиях) концентрированным, поэтому его можно развести водой пополам, но лучше 1 : 1/3(вода).

Хлористый кальций развести: на 1 литр воды – 300 гр соли.

Допустим: ванна 100 литров раствора. Чтобы выработать весь хлорид кальция – в ней можно замочить не более 330 кг изделий! Т. е., если вы берете 330 кг сухой смеси для теста (песок + глина без учета жидкого стекла ), то в ванне в 100 л раствора хлористого кальция, после замачивания изделий из этого количества песка, САМОГО ХЛОРИСТОГО КАЛЬЦИЯ уже не останется! В ванне будет уже раствор ХЛОРИСТОГО НАТРИЯ! Еще раз повторяю – восстановлено по памяти!

Где найти хлористый кальций? Лично мне в продаже в свое время он не попадался! Приходилось искать у дорожников, они его рассыпали по дорогам в гололед. Сейчас же с ним проблем нет!

Хлористому кальцию вполне можно найти замену! По условиям реакции необходима соль любого двух- или трехвалентного металла , то есть нас интересует в соли только ион металла, а кислотный остаток нам «по барабану». Трехвалентные соли попадались в продаже, да цены кусались! Кстати, нас интересуют только те соли, которые легко растворяются в воде! И наткнулся я в магазине для садоводов на удобрение «НИТРАТ КАЛЬЦИЯ» в пакетах по 10 кг – чем не замена: не дорогой (относительно), легко растворяется в воде, а самое главное – в отходе, после реакции в ванне, останется не хлористый натрий (куда его девать? Если просто вылить – «зеленые» наедут!) , а НИТРАТ НАТРИЯ! А это уже продукт, которому можно найти применение, хотя бы как удобрение! С нитратом кальция я не экспериментировал, просто даю идею.

О тонкостях процесса

  • Промешивать массу необходимо тщательно, что бы не осталось сухой смеси.
  • Нельзя давать массе сохнуть на воздухе – промесили, отформовали и сразу в ванну.
  • В ванне изделия должны быть покрыты раствором полностью.
  • Если изделия массивные – делайте их с внутренними полостями: они будут легче, расход сырья уменьшится, раствору соли будет проще проникнуть в глубь массива.

Если осталась неиспользованная масса – не беда: поместите остатки массы в полиэтиленовый мешок, вытесните воздух из мешка, плотно перевяжите и в тенёк, до следующего раза! Технология позволяет использовать вчерашние остатки со свежеприготовленным раствором на следующий день. Важно, чтобы масса не имела контакта с воздухом, он враг!

О прочности изделий из искусственного песчаника

Со временем искусственный песчаник становится крепче и уступает в прочности только базальту и граниту! А эти материалы считаются самыми твердыми в строительстве!

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector