Aprospect.ru

Агентство недвижимости
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЦЕМЕНТА ПО ОТКРЫТОМУ И ЗАМКНУТОМУ ЦИКЛУ

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЦЕМЕНТА ПО ОТКРЫТОМУ И ЗАМКНУТОМУ ЦИКЛУ

Помол клинкера — важный технологический процесс, один из наиболее энергоемких в цементном производстве. Многие свойства цемента (активность, интенсивность нарастания прочности, морозостойкость и др.) зависят не только от химического и фазового состава клинкера, но и от тонкости помола.

Клинкер и добавки измельчают в трубных мельницах открытого и замкнутого цикла.

1. Одностадийный в открытом цикле (если не требуется высокой уд. поверхности)

2. Двухстадийный в открытом цикле (напр, при получении шлакоПЦ: клинкер грубо молят в короткой мельнице, затем крупку и шлак – во второй мельнице)

3. Одностадийный в замкнутом цикле с сепараторами (наиболее целесообразен для БТЦ и высокопрочных ПЦ: измельченный клинкер подается в сепараторы, крупка возвращается на домол, а готовый продукт – в силосы; эта схема проста и ее можно быстро перевести на открытый цикл; недостаток — перемол)(вариант – сепарирование после первой или второй камеры и отправка крупки во вторую камеру мельницы; эффективность помола, сложность оборудования)

4. Двухстадийный в замкнутом цикле (сепарация после первой и второй мельниц)

На последних стадия измельчения в мельнице развивается высокая температура (до 150-160 о С), производительность падает. Для снижения температуры можно впрыскивать воздушно-водяную смесь (не более 1,5% массы цемента. Могут вводиться ПАВ.

Трубные мельницы сравнительно просты по конструкции, удобны в эксплуатации, обеспечивают высокую степень измельчения, поддаются автоматизации. Однако они имеют существенные недостатки: малы скорости воздействия мелющих тел на материал, в работе измельчения участвует только часть мелющих тел; рабочее пространство барабана используется всего на 35—45%; высокий удельный расход электроэнергии (35— 40 кВт ч/т цемента); значительный износ мелющих тел и футеровки (1—1,2 кг/т цементного клинкера); большая металлоемкость, высокий шум при работе. При этом удельная производительность составляет около 0,1 т/ч на 1 т массы мельницы, к. п. д. 0,005—0,01.

Мельницы загружают мелющими телами на 28—35% их объема. Массу и ассортимент мелющих тел подбирают путем испытаний мельницы, при которых проверяют ее производительность и тонкость помола в отдельных камерах. Износ мелющих тел возмещают периодической догрузкой их через определенные промежутки времени (не реже чем через 100 ч работы). Через длительный срок работы (не реже чем через 1800 — 2000 ч) мелющие тела полностью заменяют. Способность материалов к измельчению оценивается коэффициентом размолоспособности, представляющим собой отношение удельного расхода энергии при измельчении эталонного материала к удельному расходу энергии на измельчение сопоставляемого с ним материала при одинаковой степени их измельчения. Обычно эталоном служит цементный клинкер средней размалываемости, коэффициент размолоспособности которого принимается за единицу. Коэффициент размолоспособности для известняка 1,2—1,8; для доменного шлака (гранул) 0,8—1,1; для сухой глины 1,5—2.

На рисунке показана трубная мельница 2х10,5 с центральным приводом. Барабан 3, установленный в подшипниках 2, приводится во вращение двигателем 9 через редуктор 7 и промежуточный вал 6. Материал подается в барабан по загрузочному устройству 1, а готовый продукт выводится при помощи разгрузочного устройства 5. В средней части барабана размещена разгрузочно-загрузочная межкамерная секция. Мельница снабжена системой централизованной смазки 10 для обслуживания редуктора и подшипников барабана. Для ремонтных работ мельница имеет вспомогательный привод 8. Для понижения температуры и снятия статического электричества, возникающего во второй камере при истирании клинкера с добавками, в мельницу вводится вода из установки 11, состоящей из насоса, распределительной системы, трубопроводов и форсунки.

Помол происходит в следующей последовательности:

Рисунок 16.1 – трубная мельница 2х10,5 м: 1 -загрузочная воронка,2-питатель,3-полый шнек, 4-полая цапфа, 5-межкамерная перегородка, 6-конус, 7-торцевая решетка, 8- лопасти, 9- конус, 10-трубошнек, 11-патрубок, 12-окна, 13-сито, 14-патрубок готового продукта, 15 — патрубок

Материал подается в загрузочную воронку 1 и далее через питатель 2 и полый шнек 3, расположенный в полой цапфе 4, поступает в первую камеру барабана. Измельчаемый материал постепенно, продвигается через первую камеру с шарами, к межкамерной перегородке 5 и через щели в ней и при помощи элеваторных лопастей поднимается и ссыпается на конус 6, который направляет его во вторую камеру с цельпебсами. При необходимости часть материала может быть направлена снова в первую камеру. По мере измельчения материал выходит из мельницы через щели в торцевой решетке 7 и при помощи лопастей 8 и конуса 9 направляется в трубошнек 10. Шнек подает материал в патрубок 11, из которого он, просыпаясь через окна 12, попадает на сито 13. Раздробленные мелющие тела задерживаются на сите и затем отводятся по патрубку 15, а готовый продукт через патрубок 14 направляется на склад. Такой цикл работы называется открытым, а сама мельница называется проходной.

Читайте так же:
Смесь сухая для стяжек цементная люкс расход

При вращении мельницы мелющие тела, прижимаемые центробежной силой инерции к стенкам барабана, поднимаются на некоторую высоту. Под действием силы тяжести, преодолевающую вертикальную составляющую силы инерции, вызываемой ею силы трения мелющие тела падают на слой материала, дробят его и частично истирают. Цильпебсы продолжают измельчение мелкодробленого материала истиранием.

Барабан мельницы сварной, выполнен из листовой стали М16С. Внутренняя поверхность барабана футерована броневыми плитами из износостойкой легированной стали со звукоизолирующей прокладкой. Первая камера футерована каблучковыми плитами, а вторая − ступенчатыми или волнистыми плитами. В некоторых случаях допускается применять специальную резиновую футеровку.

Внутри барабана посредине установлено разгрузочно-погрузочное устройство, представляющее собой систему перегородок, образующих две полости – разгрузочную и загрузочную. Первая полость имеет в стенках барабана разгрузочные окна. Вторая полость оборудована системой направляющих лопаток и загрузочным конусом. При работе мельницы по открытому циклу разгрузочные окна закрывают специальными крышками

Мельница имеет центральный привод, ведущий вал которого присоединен к выходной цапфе. Электродвигатель и редуктор вынесены в отдельное помещение, чтобы свести к минимуму попадание в них пыли.

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЦЕМЕНТА ПО ОТКРЫТОМУ И ЗАМКНУТОМУ ЦИКЛУ

Измельчение цементного клинкера на современных цементных заводах производится преимущественно с использованием шаровых мельниц.

В основном используются следующие технологические схемы: помол клинкера по открытому циклу и помол в замкнутом цикле с последующей классификацией получаемого материала.

Технологическая схема по открытому циклу объективно считается устаревшей, хотя на отечественных цементных заводах еще используется достаточно широко.

Трубные шаровые мельницы с открытым циклом измельчения в производстве цемента применяют как для помола сырьевых материалов, так и для окончательного помола цементного клинкера.

Длина шаровых мельниц, работающих по открытому циклу, в 4-5 раз превышает их диаметр. На цементных заводах применяют трубные мельницы размерами 4 х 13.5, 3.2 х 15, 2.6 х 13 метров и др. Их производительность при помоле цементного клинкера до остатка 8-10 % на сите № 008 достигает соответственно 90, 50, 25 т/ч. Такие мельницы приводятся во вращение двигателями соответственно 3200, 2000, 1000 кВт.

Работая в режиме повышенного энергопотребления, имея впечатляющие габаритные размеры и производительность, качество портландцемента, получаемого с использованием трубных мельниц, оставляет желать лучшего.

Рисунок 16.2 — Измельчение цементного клинкера в шаровой мельнице работающей по открытому циклу

Что такое мокрый помол цемента

Схемы помола цементного клинкера и сырьевых материалов

Помол цементного клинкера. Схема помольной установки, работающей по замкнутому циклу с сепараторной мельницей 3,2 х 15 м, представлена на рис. II-14, а.

Клинкер, добавки и гипс загружают в бункера установки из склада грейферным краном или конвейером.

Из бункеров материал весовыми дозаторами подается по ленточному конвейеру в двухкамерную сепараторную мельницу. В первой камере мельницы происходит предварительный размол материала, и смесь в виде готового цемента и крупки через щели в перегородке барабана просыпается в пространство разгрузочного устройства, откуда через окна в корпусе поступает на барабан электромагнитного сепаратора для отделения металлических включений. Далее смесь по аэрожелобу направляется в элеватор.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Дополнительные материалы по теме:

Рис. II-14. Схемы помольных установок для цементного клинкера
а — помольная установка, работающая по замкнутому циклу с сепараторными мельницами 3,2 X 15 и 4 X 13,5; б — помольная установка с мельницей 4 X 13,5 без промежуточной выгрузки, работающая по замкнутому циклу

Аэрожелоб представляет собой короб, разделенный в горизонтальной плоскости мягкой перегородкой на две камеры. В верхнюю камеру желоба поступает смесь, а в нижнюю вентилятором нагнетается воздух под напором около 500 мм вод. ст. Угол наклона аэрожелоба 12°. Воздух, проникая через поры мягкой перегородки, образует в верхней камере желоба текучий поток аэросмеси, который и движется наклонно к элеватору. Поднятая наверх элеватором смесь по аэрожелобам направляется в два циркуляционных воздушных сепаратора. Классифицированный готовый цемент из сепараторов через «мигалки» направляется в аэрожелоб готового цемента и далее в двухкамерный пневматический насос.

Читайте так же:
Отделка фиброцементными панелями под кирпич

Выделенная в сепараторах крупка попадает в двухветвенный аэрожелоб и аэрожелоб с углом наклона 5°. Аэрожелоб может транспортировать крупку как в первую камеру мельницы, так и во вторую; при перегрузке второй камеры часть крупки может быть направлена по аэрожелобу снова в первую камеру. Аэрожелобом крупка транспортируется только во вторую камеру мельницы через окно загрузочного устройства, которое состоит из двух перегородок с направляющими лопастями.

Во второй камере мельницы цементная крупка почти полностью размалывается до готового продукта — цемента, который по аэрожелобу направляется в пневмонасос. В готовом продукте может быть небольшое количество и неизмельченной крупки, в этом случае смесь направляется через магнитный сепаратор, аэрожелоб, элеватор и двухветвенный аэрожелоб в циркуляционные воздушные сепараторы 9, т. е. цикл повторяется. Таким образом смесь (крупка) циркулирует 4—5 раз, пока она полностью не превратится в готовый продукт.

Для увеличения производительности помольной установки мельница принудительно аспирируется мощным вентилятором (дымососом), который, просасывая чистый воздух через мельницу, удаляет из мельничного пространства мелкие частицы пыли, образующей цементную «подушку». Последняя затрудняет помол и обволакивает мелющие тела.

По выходе из мельницы воздушная смесь дважды очищается от цементной пыли. Для первой, или грубой, очистки применяют аспи-рационную шахту и батарейный циклон, где осевшие частицы цементной пыли, сползая по стенкам циклона, через «мигалку» попадают в аэрожелоб и далее в двухкамерный насос. В батарейных циклонах осаждается до 80% всей пыли, находящейся в воздушной смеси. После циклонов очищенная воздушная смесь проходит тонкую очистку в электрофильтре, где цементная пыль оседает в бункере и далее через «мигалку» направляется в двухкамерный пневматический насос, а затем на склад цемента. Степень очистки в электрофильтре достигает 98—99%.

Помольная установка с мельницей 4 X 13,5 без промежуточной выгрузки, работающей по замкнутому циклу, представлена на рис. II-14, б. Размолотый материал, пройдя сито мельницы, классифицируется, при этом готовый цемент распределительным аэрожелобом направляется в пневматический насос и далее в силосный склад. Второй аэрожелоб транспортирует крупку в вертикальный элеватор и далее в циркуляционные воздушные сепараторы. После классификации крупка из сепараторов по аэрожелобу направляется на домол, а готовый продукт аэрожелобом транспортируется в пневмонасос. Воздух очищается по описанной ранее схеме.

Рассмотренные мельницы (рис. II-14, а и б) могут быть приспособлены для работы по открытому циклу, при этом загрузочно-разгрузочные отверстия в корпусе барабана мельницы закрывают крышками. При работе мельницы по открытому циклу цемент, пройдя первую и вторую камеры, поступает непосредственно в пневматический двухкамерный насос, а после него в силосный склад.

Помол сырьевых материалов при сухом способе производства обычно осуществляется по замкнутому циклу с одновременной подсушкой. В таких установках используется тепло отходящих газов вращающихся печей или специально устраиваемых топок. Допускается температура газов на входе в мельницу 400—600 и на выходе около 80° С. Скорость газового потока в трубопроводах до циклонов 20—25 м/сек и после циклонов не менее 16 м/сек.

Помол сырьевых материалов при мокром способе производства осуществляется в основном по открытому циклу. Длину барабана мельницы выбирают в зависимости от свойств размалываемого сырья: для твердых материалов требуются более длинные барабаны, и наоборот.

Рис. II-15. Схемы установок для помола сырьевых материалов при мокром способе производства
а — схема помола в открытом цикле: 1 — тарельчатый питатель и весовой дозатор; 2 — питатель глиняного шлама; 3 — ленточный конвейер; 4 — мельница; 5 — емкость перед насосом; 6 — насос; 7 — трубопровод для подачи шлама в производство; б — схема помола в замкнутом цикле с применением дугового грохота; 1 — трубопровод для подачи шлама; 2 — мельница; 3 — емкость перед насосом; 4 — насос; 5 — дуговой грохот; 6 — надситный продукт; 7 — подситный продукт (готовый); в — схема помола мягких материалов в замкнутом цикле с применением гидроциклонов и глиноболтушки: I — гли-ноболтушка; 2 — насос; 3 — гидроциклон; 4 — мельница

Читайте так же:
Проливка керамзита цементным молочком для чего

Схемы установок для помола сырья при мокром способе производства представлены на рис. II-15. Для предварительного измельчения и взмучивания сырья (мела и глины) применена глинобол-тушка (см. рис. II-15, в). Использование гидроциклона позволяет выделить из шлама, поступающего после глиноболтушки, до 70% материала, не требующего помола.

В настоящее время для измельчения и взмучивания мела и глины применяют вместо глиноболтушек и шаровых мельниц гидрофолы, конструкция которых подобна аэрофолу (см. рис. II-5, ж).

Что такое мокрый помол цемента

Принцип действия устройства прост – два диска с пальцами вращаются друг напротив друга. Материал многократно ударяется пальцами, за счет этого измельчается. Благодаря использованию дезинтегратора Хинт добился получения силикатного бетона без автоклавирования. Но всё имеет свою цену. Расходы на тонкий помол оказались выше, чем стоимость автоклавирования. Именно поэтому технология силикальцита не получили широкого распространения. Точнее не получила вообще никакого распространения.
Собственно, во многом благодаря Хинту стало известно, что дезинтегратор не может молоть абразивный песок и цемент. Классический труд Г.С. Ходакова «Тонкое измельчение строительных материалов» (1972 г.) прямо говорит нам «… в любом случае износ является лимитирующим фактором работы дезинтегратора и поэтому его используют в основном для измельчения таких малоабразивных материалов, как мел, каолин, пластмассы, уголь, пигменты».
Вместе с тем идея простого и недорого в изготовлении агрегата для тонкого измельчения была очень привлекательно описана в трудах Хинта. Настолько, что мы изготовили дезинтегратор. Естественно, с учетом рекомендаций Йоханесса Александровича. Его фотографии представлены на рисунке 3.

рис.3. Дезинтегратор, разработанный ООО "Экостройматериалы"

Через некоторое время после окончания нашей печальной эпопеи с изготовлением и испытанием дезинтегратора мы с удивлением обнаружили, что появился целый ряд организаций, которые предлагают вести домол и активацию цемента на дезинтеграторах!
Здесь мы попытаемся подвергнуть анализу выложенные в открытый доступ материалы изготовителей дезинтегратора.
Ниже приведен скриншот рекламной статьи одного из очень известных производителей дезинтеграторов.

На первый взгляд получены очень неплохие результаты. Но давайте попробуем внимательно разобрать представленную ими информацию.

Итак, смотрим вывод № 1. В возрасте 7 суток «дезинтеграторный» цемент имеет марку 400. Казалось бы, неплохо, но обратите внимание на то, что не прошедший обработку в дезинтеграторе цемент имеет прочность 349. Таким образом, увеличение прочности в раннем возрасте – всего лишь 12 %.

Вывод №2. Марка «дезинтеграторного» цемента в возрасте 28 суток – 550. Это неплохо, но взгляните — прочность контрольного цемента не 400, как можно ожидать! А целых 472 кгс! Таким образом, реальное увеличение прочности – все те же 15 %.

Вывод №3. Марка цемента повысилась в 1.4 раза. Как такое может быть? Ведь мы с Вами посчитали выше, что увеличение прочности – от 12 до 15%. Откуда взялось увеличение в 1.4 раза? А очень просто – авторы взяли фактически получившееся значение прочности цемента после дезинтегратора – 558 кгс, и сравнивали его не с фактической прочностью цемента – 472 кгс, а с его маркой по документам – 400 кгс. Вот и получилось 400*1.4 = 558 кгс. Увы, только такое передергивание фактов и позволяет получать результат при работе на дезинтеграторе… Далее делается и вовсе необоснованный вывод об экономии цемента в 18%! Начнем с того, что нельзя сказать, что повышение марки цемента на 18% сэкономит 18 % цемента. Нет такой зависимости. Чтобы сделать такой вывод, изготовителям дезинтеграторов следовало бы изготовить образец, в котором количество цемента уменьшено на 18% и посмотреть на его прочность. И только после этого можно делать какие-то выводы. Но как мы уже понимаем, если нет реальных результатов – будут результаты виртуальные. Увы, но только такой подход может как-то оправдать применение дезинтеграторов.

Ну и, наконец, вывод № 4. Непонятно, как повышение прочности в возрасте 7 суток на 12% может способствовать «более динамичному использованию формующей оснастки». В условиях реального производства ни одно железобетонное изделие не остается в формах более, чем на 12-24 часа – это просто нерентабельно. Чтобы делать такой вывод, надо было, как минимум, исследовать прочность цемента при обработке в дезинтеграторе в возрасте 12-24 часа, а никак не 7 суток.

Читайте так же:
Ремонт бетона цементным молочком

Резюмируя вышесказанное, можно отметить, что результаты серийного произведенного дезинтегратора совпадают с полученными нами в далеком 2004 году данными: обработка в цемента в дезинтеграторе немного повышает марку цемента от 10 до 15%. Такое повышение прочности даст нам экономию цемента в 3-5%. Для сравнения: измельчение-активация в вибрационной мельнице позволяет повышать прочность цемента в 2-3 раза, что дает экономию 30-60% цемента. При том, что простота эксплуатации и надежность вибрационной мельницы просто несопоставимы с дезинтегратором. В лучшую, естественно, сторону. Расход мелющих тел мал и их периодическое обновление производится засыпкой их в загрузочную горловину. Остановка работы при этом не производится. Пыления практически нет. Результаты помола и активации гораздо лучше. В общем – одни плюсы.

Что такое мокрый помол цемента

В чем отличие сухого и мокрого измельчения?

Существует два вида шаровых мельниц — мельницы сухого и мокрого помола. Шаровая мельница мокрого помола применяется для перемалывания предварительно измельченных дисперсных и пластических масс. Сегодня это оборудование успешно применяется в сфере стекольного, лакокрасочного и керамического производства.

Шаровая мельница сухого помола предназначена для измельчения полезных ископаемых и строительных материалов малой твердости. Мельница сухого помола нашла широкое применение в горной и рудной и промышленных отраслях.

Частицы заданной крупности

Для получения продукта заданной крупности барабанные мельницы обычно сопрягаются с классификаторами (или гидроциклонами, воздушными сепараторами), разделяющими материал, выходящий из мельниц на мелкий (готовый) и крупный, возвращаемый в ту же мельницу на доизмельчение.

Цапфа (нем. Zapfen — тех. цапфа, шейка, шип, втулка, стержень (часовой стрелки)) — часть вала или оси, на которой находится опора

1) машина для измельчения твердых материалов. От дробилок отличаются более тонким помолом материала (до частиц размерами мельче 5 мм). В зависимости от формы и вида рабочего органа и скорости его движения мельницы делятся на тихоходные (барабанные), среднеходные (роликовые, валковые, кольцевые и др.) и быстроходные (молотковые, пальцевые, вибрационные и аэродинамические).

В барабанных мельницах барабан цилиндрической или цилиндроконической формы, заполненный наполовину объема мелющими телами, вращается вокруг своей геометрической горизонтальной оси. Исходный материал загружается в одном конце барабана, а продукт измельчения разгружается в другом обычно через полые цапфы в торцевых крышках барабана. При вращении барабана свободно движущиеся мелющие тела измельчают материал ударом, истиранием и раздавливанием. Мелющие тела — чугунные и стальные шары, чугунные или стальные цилиндрики («цильпебс»), стальные круглые стержни длиной, равной длине барабана, кремневая или рудная галька, крупные куски измельчаемой руды. В соответствии с этим различают шаровые, стержневые, галечные, рудногалечные и мельницы самоизмельчения. Барабанные мельницы изготовляются для сухого или мокрого измельчения. Для получения продукта заданной крупности барабанные мельницы обычно сопрягаются с классификаторами (или гидроциклонами, воздушными сепараторами), разделяющими материал, выходящий из мельниц на мелкий (готовый) и крупный, возвращаемый в ту же мельницу на доизмельчение. Принцип действия шаровой мельницы известен свыше 150 лет. Барабанные мельницы применяются с 1880-х, широко распространены с 1910-х. Мельницы самоизмельчения больших диаметров разрабатывались в 1930-х, но в промышленности применяются с 1950-х. Барабанные мельницы применяются при обогащении полезных ископаемых, в производстве цемента, для приготовления каменноугольного пылевидного топлива, в химической и металлургической промышленности.

Шаровые барабанные мельницы

Шаровые барабанные мельницы — машины измельчения преимущественно истирающего действия, ударные воздействия на измельчаемый материал оказываются в результате падения мелющих тел при вращении корпуса. Способ измельчения сыпучих материалов методом истирания и удара позволяет получать готовый продукт высокой дисперсности. Возможность производства тонкомолотых материалов различного происхождения в промышленных объемах позволила вывести на качественно новый уровень развития химическую и фармацевтическую промышленность, производство строительных материалов, цемента и т.д.

Свое название шаровые барабанные мельницы получили от формы корпуса и конфигурации мелящих тел. Корпус барабанной мельницы представляет собой цилиндр с горизонтальной осью вращения. Внутри корпуса находятся мелющие тела округлой, сферической либо цилиндрической формы и измельчаемый материал. При вращении корпуса мелющие тела перекатываясь, истирают обрабатываемый материал, ударные воздействия оказывается падающими шарами либо мелющими телами другой формы (например, стержни, ролики и т.д.).

Читайте так же:
Цемент определение насыпной плотности гост

Барабан современной шаровой мельницы представляет собой сварную конструкцию из листовой стали, внутренняя поверхность, которой футерована съемными броневыми листами.

Рабочими частями (мелющими телами) шаровой мельницы могут служить шары, стержни и другие тела, которые поднимаются вращающимся барабаном до некоторой высоты, а затем падают и таким образом производят работу по измельчению материала ударным методом. Также вращение корпуса — барабана вызывает движение шаров, которые, перемещаясь, истирают обрабатываемый сыпучий материал.

В зависимости от конструкции шаровой барабанной мельницы, скорости вращения барабана, загрузки корпуса мелющими телами, свойств обрабатываемого материала ударное либо истирающее воздействие на обрабатываемый материал становится преобладающим. Так при загрузке корпуса барабанной мельницы мелющими телами на 60% объема барабана истирающее воздействие на обрабатываемый материал усиливается.

Современные шаровые барабанные мельницы классифицируются по следующим признакам:

  • Режиму работы: мельницы цикличного и непрерывного действия.
  • Способу помола: мельницы сухого или мокрого помола материалов.
  • Способу загрузки и выгрузки материала: загрузка и выгрузка материала через люки, через полые цапфы, либо разгрузочно-загрузочные устройства других типов.

В настоящее время шаровые барабанные мельницы широко используются в производстве цемента, гипса, извести для нужд строительной индустрии, в металлургической и горно-обогатительной промышленности, а также в производстве некоторых видов строительных материалов, таких как ячеистый бетон автоклавного твердения, сухих строительных смесей и т.д.

Именно применение шаровых барабанных мельниц позволило получать в промышленных масштабах механоактивированные материалы высокой дисперсности. Механоактивация без сомнения является одним из наиболее перспективных направлений повышения полезных свойств вяжущих веществ. Получение портландцемента в промышленных масштабах стало возможным именно благодаря массовому применению шаровых барабанных мельниц, используемых для помола цементного клинкера. Именно от степени помола цементного клинкера во многом зависят основные свойства портландцемента.

Механическая активация твердых веществ методом истирания и удара приводит к увеличению удельной поверхности, участвующей в разнообразных реакциях, позволяет значительно ускорять процессы диффузии веществ, оказывает влияние на структуру поверхности частиц.

Применение шаровых барабанных мельниц

Шаровые барабанные мельницы нашли применение во многих областях производственной деятельности.

В строительной индустрии — активация цемента (получение ТМЦ), совместный помол цемента с другими материалами (приготовлени ВНВ), получение бесцементных вяжущих (извесково-кремнеземистых и др.), производство сухих смесей, помол негашеной извести (изготовление “кипелки”), приготовление масляных и цементных красок и тд. Подготовка компонентов для производства керамики различного назначения (строительной, высоковольтной, конструкционной, огнеупорной, магнитной и т.п.), подготовка стекольной шихты.

Размол минералов, обогащение руд, помол угля.

В пищевой промышленности – производство муки, сахарной пудры, помол специй и тд.

В лакокрасочной промышленности — для диспергирования и гомогенизации лакокрасочных и других материалов на основе искусственных смол, нитро-, масляных и комбинированных эмалей, водно-дисперсных красок, типографических, печатных и акварельных красок, красок для покрытия кожи, копировальных красок для бумаг, графитных дисперсий и др.

Также для подготовки материалов, применяемых в порошковой металлургии, косметической и фармацевтической промышленностях.

БАРАБАННАЯ МЕЛЬНИЦА (а. tumbling mill, pebble mill, rod mill, ball-tube mill; Н. Trommelmuhle; ф. moulin а tambour, broyeur а tambour; и. molino de tambor, giratorio) — машина для измельчения полезных ископаемых и других материалов, представляющая собой вращающийся цилиндр (барабан), загруженный измельчающими телами. Торцы барабана закрыты крышками (загрузочной и разгрузочной). При вращении измельчающие тела под влиянием центробежной силы, а также трения между собой и футеровкой барабана поднимаются на некоторую высоту, падают, разбивая и истирая материал, находящийся в барабанной мельнице. Измельчающие тела: стальные шары (шаровые барабанные мельницы), стержни (стержневые барабанные мельницы), короткие трубки — циль-пепсы, при самоизмельчении — куски руды.

Типы барабанных мельниц различаются формой барабана, способами разгрузки, средой измельчения. Конструкция барабанов определяется соотношением их диаметров (D) и длин (L); у мельниц первичного само- измельчения типов «Каскад» и «Аэрофол» 2:1

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector